1、际生产中常以孔为主要粗基准，限制四个自由度，而辅之以内腔或其他的毛坯为次要基准，以达到完全定位的目的。精基准的选择箱体零件的精基准般有两种选择方案种是以装配面为精基准。它的优点是对于孔与底面的距离和平行度要求，基准是重合的，没有基准不重合误差，而且箱口向上，观察和测量调刀都比较方便，但是在镗削中间壁上的孔时，由于无法安装中间导向支承而不得不采用吊架形式，吊架刚性差，操作不方便，安装误差大，不容易实现自动化，故这只能使用于无中间孔壁饿简单箱体或批量不大的场合。针对采用吊架式中间导向支承的问题，采用箱口向下的安装方式，以箱体顶面和顶面上的两个工艺孔为精基准。在镗孔时，由于中间导向支承直接固定在夹具外行，使夹具的刚度提高，有利于保证各支承孔的尺寸和位置精度，并且工件装卸方便，减少了辅助时间，有利于提高生产率，但是这种定位方式也有不足之处，如箱口向下无法检查和测量中间壁上孔的加工情况以顶面个两个工艺孔作为。

2、轮箱体是旋耕机的个主要零件。旋耕机通过该零件的安装平面与手扶拖拉机变速箱的后部相连，用两圆柱销定位，四个螺栓固定，实现旋耕机的正确联接。犁刀变速齿轮箱体的质量直接影响到机器的性能。本次设计先进行了犁刀变速齿轮箱体的零件分析，通过对参考文献进行的分析与研究，阐述了工艺规程和制造技术等相关内容在技术路线中，论述箱体的加工工艺，机械加工余量，加工顺机械的工作精度使用性能和寿命。箱体零件的结构特点多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难得大。．箱体零件的主要技术要求轴颈支承孔孔径精度以及相互之间关系的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度主要平面的精度，表面粗糙度等。箱体零件材料及毛坯箱体零件唱选用灰铸铁，汽车摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主要材料，其毛坯般采用铸件，因而轴箱是大批大量的生产，且毛坯的形状复杂，所以采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于。

3、，然后在精加工中将其消除。定位基准的选择箱体定位基准的选择，直接关系到箱体打夯各个平面与平面之间，孔与平面之间，孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。在选择基准时，首先要遵守“基准重合”和“基准统”的原则，同时必须考虑批量生产的大小，生产设备特别是夹具的选用等因素。粗基准的选择粗基准的作用是决定不加工平面与加工面的位置关系，保证加工面的余量均匀。箱体零件上般有个或几个主要的大孔，为了保证加工面的余量均匀，应以该毛坯孔为粗基准如主轴上的主轴孔。箱体零件上的不加工面主要考虑内腔表面，它和加工面之间的距离尺寸有定的要求，因为箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加工的内壁之间的间隙较小，如果加工出的轴承孔端面与箱体内壁之间的距离尺寸相差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体内壁相碰。从这要求出发，应选内壁为粗基准。但这将使夹具的结构十分复杂，甚至不能实现。考虑到铸造时内壁与主要孔都是个泥心浇注的，因此。

4、分析工艺路线的安排定位基准的选择主要表面的加工.箱体的平面加工.孔系加工．夹具的组成．钻模的分类与设计第二章零件的功用与结构分析.零件的功用.零件的工艺分析零件主要加工表面尺寸零件的材质。热处理及工艺分析第三章工艺规程设计．确定毛坯的制造形式．基面的选择精基准的选择粗基准的选择定位夹紧方案的制定．工艺过程的划分．工艺路程的制定．工艺方案的分析与比较工艺规程选择的基本因素工艺规程的基本分析第四章确定切削用量及工序设计．机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定．确定切削用量及工序计算工序精铣面工序粗扩铰，钻工序精铣面及面工序铣凸台面工序粗镗孔并倒角工序精铣面工序精扩铰孔工序精铣及面工序精镗孔工序凸台面各孔钻攻螺纹工序刮平面工序钻铰面各孔工序攻螺纹第五章夹具设计.夹具设计的概述．确定工件的定位方案．定位误差的分析．计算夹紧里并确定螺杆直径结束语参考文献致谢齿轮箱工艺设计及加工过程仿真数控编程摘要犁刀变速齿。

5、排人工时效处理以消除内应力减少变形。般精度要求的箱体，可利用粗精加工工序之间的自然停放和运输时间，得到自然时效的效果，但自然时效需要的时间较长，否则会影响箱体精度的稳定性。对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序之间还应该安排次人工时效，迅速充分影响箱体精度的稳定性。安排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积较大定位稳定可靠，有利于化简夹具结构减少安装变形。从加工难度来看，平面比孔加工容易。先加工批平面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔时，对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的，因此，般应该先加工平面。粗精加工阶段要分开箱体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力切削力都较大，切削热也较多。在粗加工之后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因次，对于加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出。

6、定位基准，要提高顶面和孔的要求加工基准与装配基准不重合需要进行尺寸链的计算或采用装配时用修刮尾座底板的办法来保证精度。主要表面的加工．箱体的平面加工箱体平面的粗加工和半精加工长选择刨削和切削加工。刨削箱体平面的主要特点刀具结构简单机场调整方便在龙门刨床上可以用几个刀架，在次安装中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了这些表面的位置精度。箱体平面铣削加工的生产率比刨削高。在成批生产中，常采用铣削加工。当批量较大时，常在多轴铣床上用几把铣刀同时加工几个平面，即保证了平面间的位置精度又提高了生产率。主轴孔的加工由于主轴孔的精度比其他轴孔的精度高，表面粗糙度值比其他轴孔小，故应在其它轴孔加工后在单独进行主轴孔的精加工或光整加工。目前机床主轴箱主轴孔的精加工方案有精镗浮动镗金刚镗滚压。上述主轴孔精加工方案中的最终工序所使用的刀具都具有径向“浮动”的性质，这对提高孔的尺寸精度，减小表面粗糙值是有利的，但不能提。

7、械加工。为减少毛坯铸造时的产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。箱体类零件的结构特点箱体的种类很多，其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和箱体在机器中的功用的不同有着较大的差异，但从工艺上分析它们仍然有着许多共同之处，其结构特点是外形上基本是由六个或者五个平面组成的闭封式多面体，又分成整体式和组合式两种结构形状比较复杂。内部常为空腔，些部位有着“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均匀。箱体上通常都布置有平行孔系或者垂直孔系箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。箱体类零件的结构特点轴承支承孔的尺寸精度和形状精度表面粗糙度要求。位置精度包括孔系之间的距离尺寸精度和平行度，同轴线轴线上的同轴度以及孔端面对孔轴线的垂直度等。此外，为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准应有定的平面度和表面粗糙度要求各支承孔与装配基。

8、安装下，镗完端的孔后，将镗床工作台回转，再镗另段的孔。具体办法是加工好端后面，将工件退出主轴，使工作台回转，用百千分表找正已加工孔壁与主轴同轴，即可以加工另有孔。．夹具的组成根据夹具元件在结构中所起的作用不同，可将各种夹具元件分为下列几种定位件起定位作用的元件或部件夹紧装置起加紧作用的些元件或部件自动定心装置可同时起定位与夹紧作用的些元件或部件刀具引导件引导刀具并确定刀具对夹具的相对位置的元件其他件包括与机床连接用的零件，各种连接件，特殊元件及其它辅助装置等分度装置用于改变工件与刀具相对位置以获得多个工位的种装置，可作为些夹具的部分夹具本体用来连接夹具上的所有各种元件和装置成为个夹具整体靠模装置它是作为用来加工型面的种特殊装置动力装置在非手动夹具中，作为产生动力的部分，如气缸，油缸，电磁装置等但是并非所有夹具都包括上述各类元件，然而其中定位元件，夹紧装置和夹具体本体则是每夹具都不可缺少的组成部分。。

9、面之间应有定距离储存精度的要求。箱体类零件的材料和毛坯箱体类零件的材料般用灰口铸铁，常用的牌号有。毛坯为铸造件，其铸造方法视为铸件精度和生产批量而定。单件小批量生产多用木模手工造型，毛坯精度低，加工余量大。有时也采用钢板焊接方式。大批生产常用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。为了消除铸造时形成的内应力，减小变形，保证其加工精度的稳定性，毛坯铸后应安排人工时效处理。精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加次人工时效处理，以消除粗加工造成的内应力，进步提高加工竟的的稳定性。．箱体类零件的加工工艺分析工艺路线的安排箱体要求加工的表面很多。早这些加工表面中，平面加工的精度比孔的加工精度容易保证，于是，箱体中主轴孔主要孔的加工精度孔系加工精度就成为工艺关键的问题。因此，在工艺路线的安排中应该注意三个问题工件的时效处箱体结构复杂壁厚不均匀，铸造内应力较大。由于内应力会引起变形，因此铸造后应。

10、孔的孔距是靠坐标尺寸保证的。坐标尺寸的积累误差会影响孔距精度。如果原始孔和孔的假定顺序选择的合理，就可以减少误差。成批或大批生产箱体时，加工孔系都采用镗模。孔距精度主要取决于镗模的精度和安装的质量。虽然镗模制造比较复杂，造价较高，但可以利用精度不高的机床加工出精度较高的工件。因此，在些情况下，小批生产也可以考虑使用镗模加工平行孔系。同轴孔系的主要技术要求是各孔的同轴度精度。成批生产时，箱体的同轴孔系的同轴度大部分是用镗模保证。单件小批量生产中，在普通镗床上用以下良种方法进行加工从箱体的端进行加工，加工同轴孔系时，出现同轴度误差的主要原因是当主轴进给时，镗杆在重力作用下，使主轴产生挠度而引起孔的同轴度误差当工作台进给时，导轨的直线度误差会影响各孔的同轴度精度。对于箱壁较近的同轴孔，可以采用导向套加工同轴孔。对于大箱体，可以利用镗床后立柱导套支承镗杆。从箱体的两断进行镗孔般都是采用“调头镗”。使工件依。

11、钻模的分类与设计这次课题研究的是钻床夹具钻模，钻模的分类为固定式钻模，加工中钻模相对于工件的位置保持不变的钻模称为固定大直径单孔，或摇臂钻上加工平行孔。回转式钻模，带有回转分度装置的钻模，加工同圆周上的平行孔系，同截面内径向孔系，同直线上的等距孔系。翻转式钻模，加工小型工件不同表面上的孔，夹具工件总质量不大于,孔径，精度不高。盖板式钻模，大中型工件上加工孔，将钻套的定位元件直接装在钻模板上，无夹具体，设手柄，吊耳，常用面二孔定位。带有升降钻模板的通用可调夹具。钻模设计要点钻套，钻套是引导刀具的元件，用以保证孔的加工位置，并防止加工过程中刀具的偏斜。钻套按其结构可分为种即固定钻套可换钻套快换钻套和特殊钻套。固定钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中，位置精度较高，但磨损后不易拆卸，故多用于中小批量生产。可换钻套以间隙配合安装在衬套中，而衬套则压入钻模板或夹具体的孔中。为防止钻套在衬套中转动，加固定螺钉。可。

12、孔的位置精度。孔的位置精度应由前工序或工步予以保证。从工艺上要求，精镗和半精镗应在不同的设备上进行。若设备条件不足，也应该在半精镗之后，把被夹紧的工件送开，以便夹紧压力或内应力造成的工件变形在精镗工序中得以纠正。．孔系加工车床箱体的孔系，是有位置精度要求的各轴承孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类。平行孔系主要技术要求是个平行孔中心线之间以及中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在普通镗床上或者专用镗床上加工。单件小批生产箱体时，为保证孔距精度主要采用划线法。为了提高划线找正的精度，可以采用试切法，虽然精度有所提高，但是由于划线试切测量都要消耗较多的时间，所以生产率仍然很低。坐标加工孔系，许多工厂在单件小批量生产中也广泛采用，特别是在普通镗床上加装较精密的测量装置如数显等后，可以较大地提高其坐标位移精度。必须指出，采用坐标法加工孔系时，原始孔和加工顺序的选定很重要，因为各。

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