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（CAD图纸）
2动模座板.dwg
（CAD图纸）
3左垫块.dwg
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4斜导柱.dwg
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5动模垫板.dwg
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6动模板.dwg
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7推件板.dwg
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8楔紧块.dwg
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9侧型芯.dwg
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b10滑块.dwg
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b11定模板.dwg
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b12定模座板.dwg
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b13凹模.dwg
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b14定位环.dwg
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b15浇口套.dwg
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b16限位拉钉.dwg
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b17型心.dwg
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b18 推杆 .dwg
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b19顶杆固定板.dwg
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c20推板.dwg
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c21右垫块1.dwg
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塑料有着系列金属所不及的优点，诸如重量轻耐腐蚀电气绝缘性好易于造型生产效率高与成本低廉等。
但也存在许多自身的缺陷，诸如抗老化性耐热性抗静电性耐燃性及比机械强度低于金属。
但随着高分子合成技术材料改性技术及成型工艺的进步，愈来愈多的具有优异性能的塑料高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业飞跃发展。
塑料的塑料增多，新的工程塑料品种的增加，塑料成型设备成型工艺技术和模具技术水平的发展，为塑件的应用开拓了广阔的领域。
目前，塑件已深入到国民经济的各个部门中。
特别是在办公机器照相机汽车仪器仪表机械制造航空交通通信轻工建材业产品日用品以及家用电器行业中的零件塑料化的趋势不断加强，并且陆续出现全塑产品。
据报道，美国塑料工业已变为全美第四个最大的工业，每年的塑料消耗量已经超过钢材。
在全世界按照体积和重量计算塑件的消耗量也超过了钢材。
我国的塑料工业发展也很快，特别是近年，产量和品种都大大增加，许多新颖的工程塑料也已投入批量生产。
塑件年达到.万吨，居世界第四位。
如今，我国塑料工业已形成了相当规模的完整体系，它包括塑料的生产，成型加工，塑料机械设备，模具加工以及科研人才培养等。
塑料工业在国民经济的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。
塑料模具设计与制造技术的发展与塑料工业的发展息息相关。
由于塑件的制造是项综合性技术，围绕塑件成型生产将用到有关成型塑料成型设备成型工艺成型模具及模具制造等发面知识，所以这些知识便构成了塑件成型生产的完整系统。
它大致可包括产品设计塑料的选择塑件的成型模具设计与制造四个主要环节，在上述四个环节中，模具设计与制造是实现最终目标塑件使用的重要手段之。
模具是塑件生产的重要工艺装备之。
模具以其特定的形状通过定的方式使原料成型。
不同的塑料成型方法使用着不同的模塑工艺和原理及结构特点个不相同的塑料模具。
塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素占。
副质量好的注射模可以成型上百万次，压缩模大约可以生产万件，这些都同模具设计和制造有很大的关系。
在现代塑件生产中，合理的模塑工艺高效的模塑设备先进的塑料模具和制造技术是必不可少的因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求塑件的使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才可能发挥其效能，产品的生产和更新都是以模具的设计制造和更新为前提。
随着国民经济领域的各个部门对塑件的品种和产量需求愈来愈大产品更新换代周期愈来愈短用户对塑件质量的要求愈来愈高，因而对模具设计与制造的周期和质量提出了更高的要求，促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展，从而也推动了塑料工业生产高速发展，可以说，模具设计与制造水平标志着个国家工业化发展的程度。
第章塑料制件的设计塑料制件主要是根据使用要求进行设计。
要想获得优质的塑件，塑件本身必须具有良好的工艺性，这样不仅可使成型工艺得以顺利进行，而且能得到最佳的经济效益。
塑料的设计原则是在保证使用性能物理性能力学性能耐热性能和耐腐蚀性能的前提下，尽量选用价格低廉和成型性能较好的塑料。
同时还应力求结构简单壁厚均匀成型方便。
在设计塑件时，还应该考虑其模具的总体结构，使其模具易于加工制造，模具的抽芯结构和推出结构简单。
塑件形状有利于模具分型排气补缩和冷却。
此外，在塑件成型后尽量不再进行机械加工。
本塑件是种新型的加热缸体，其材料采用的是聚丙烯，生产类型为大批量生产。
.塑件材料的性能塑件材料的使用性能聚丙烯密度小，强度刚性硬度耐热行均优于，可在左右使用。
具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但低温变脆，不耐磨，易老化。
适于制作般机械零件耐腐蚀零件和绝缘零件。
塑件材料的加工特性结晶性塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期余热金属接触已发生分解流动性极好，溢边值.左右冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热应适度成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔凹痕变形，取向性强注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于以下塑件无光泽，已产生熔接痕流痕以上时易发生翘曲变形塑件应壁厚均匀，避免缺口尖角，以防止应力集中。
塑件材料的物理性能热性能密度质量体积吸水率熔点熔融指数维卡针入度热变形温度线膨胀系数.比热容•热导率•.塑件材料的力学电气性能屈服强度抗拉强度断裂伸长率抗弯强度弯曲弹性模量.抗压强度冲击韧度无缺口有缺口布氏硬度.电阻率•击穿电阻介电常数耐电弧性塑件材料的化学性能日光及气候影响不含稳定剂时表面迅速变色发脆若添加康氧化剂时会改善其抗大气老化性能耐酸性以下中等浓度的酸类无影响。
强酸及高浓度氧化剂能引起破坏，对水和无机盐溶液稳定耐碱性对碱类稳定耐油性对多数油类稳定，能吸收少量的矿物油植物油耐有机溶剂室温下不溶于有机溶剂。
超过能溶于苯甲苯等芳香烃及氯化烃中，于溶剂长期接触不产生脆性塑件材料的成形条件注塑成型机类型螺杆式密度计算收缩率预热温度时间料筒温度后段中段前段模具温度注塑压力成形时间注塑时间高压时间冷却时间总周期螺杆转速后处理方法红外线灯或鼓风烘箱温度时间.塑件的体积与重量计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。
计算塑件的体积计算塑件的重量根据设计手册可查得聚丙烯的密度为.，故塑件的重量为.塑件工艺分析及结构设计若要将聚合物加工成具有定功能用途的塑料制件，除了要选用合适的塑料材料外还必须考虑塑料制件的加工工艺性。
影响成形件误差的主要原因是塑料收缩率的波动模具使用的磨损成形制品脱模后的收缩模具制造及装配的误差。
为了便于脱模，并防止脱模后刮伤制品表面，要求有定的脱模斜度，脱模斜度的大小取决于塑料的收缩率制品的形状及厚度。
制品上所有的角均采用圆角过渡，既安全又改善了熔体在型腔的流动性，有利于充型，避免出现熔合线塑件成形方法热塑性塑料的成形方法主要有挤塑成形注塑成形压塑成形浇注成形等。
本塑件采用注塑成形方法。
塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的侧有两个.的圆孔，在高度为的圆锥凸台上有直径为的圆孔。
因此，模具设计时必须注意设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。
尺寸精度分析该零件的所有尺寸都未注公差尺寸，由表常用材料塑件公差登记和选用，可选得聚丙烯的未注公差尺寸等级为级，由以上分析可见，该零件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关的零件的尺寸加工可以保证。
表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
注塑成形塑件工艺结构设计在注塑成形塑件设计过程中应该尽量避免凸凹台，然而本塑件侧壁上有凸台和圆孔，所以其成形模具中必须设计侧向抽芯结构。
脱模斜度塑件在模具注塑成形过程中，塑料从熔融状态转变为固态状态将会产生定量的尺寸收缩，从而使塑件紧紧的包围在模具型芯或型腔中的凸起部分，为此必须考虑塑件内外壁有足够的脱模斜度。
查塑料模具设计及制造表得热塑性塑料的脱模斜度为型腔型芯综合考虑本塑件的工艺特性，塑件内表面和外表面的脱模斜度都选为。
塑件壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是塑件设计时必须考虑的问题之。
塑件的壁厚要求尽量分布均匀否则会导致塑件各部分固化收缩不均匀，易在塑件上产生气孔裂纹以及内应力及变形等缺陷。
塑件的壁厚与流程有关，因为各种塑料在其常规工艺参数下，流程大小还与塑件壁厚成正比。
壁厚则其流程长，查模具设计大典表.，由壁厚与流程关系式计算相应的塑件最小壁厚.式中最小壁厚流程热塑性塑料的壁厚般为，而从塑件的壁厚来看，最大处是，最小处是.，塑件的壁厚在材料允许的范围之内且较均匀，有利于零件的成型加工。
第二章总体设计方案的确定.分型面的选择选择分型面时，通常应考虑以下几项基本原则便于塑件的脱模。
在开模时塑件应尽可能留于下模或动模内。
应有利于侧面分型和抽芯。
应合理安排塑件在型腔中的方位。
考虑塑件的外观。
保证塑件尺寸精度的要求。
有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位。
有利于排气。
考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响。
尽量使成型零件便于加工。
图.分型面的选择根据零件和形状结构，制品的形状位置按零件的深度方向要与注塑机的开模具方向平行，并且低部朝向定模，注塑口在低部，使的制品上表面较光滑，而且注塑点也比较隐蔽。
该塑件为缸体类零件，表面质量无特殊要求，塑件外观和尺寸精度要求都不高。
选择如图.所示的分型面，脱模过程中塑件冷却包紧于型芯，留于动模，便于塑件脱模。
此外，还可降低模具的复杂程度和便于侧抽芯。
.排气方式的确定在注塑过程中，需要排出的气体主要有两种是浇注系统和模腔内的气体，二是熔体分解放出的气体和模具受热放出的气体，常见的排气方式有排气槽排气分型面排气推杆间隙排气粉末烧结合金块排气强制排气。
在该设计中，由于制品的结构不是很复杂，可采分型面推杆间隙侧向抽芯间隙等排气。
凹模是用于成形制品外表面的成形零件，它的主要形式有整体式和组合式，在此设计中采用的是整体式结构。
凸模是用来成形制品内表面的成形零件，因为该制品的内表面不是很复杂，所以采用组合式。
即通过过盈配合装配在动模板上，然后在将凸模与动模板的组合体固定在动模垫板上。
.型腔数目和排列方式的确定该制品最大高度为，最大长度为，最大宽度，重量约为.，制品结构相对简单，但是侧向有凹槽和凸台，所以要采用侧向抽芯机构。
对制品的尺寸外形结构等方面考虑，采用模腔，这样可以使模具结构相对简单，制品尺寸精度得以提高，而且可以使制品次注塑成型。
在本设计中采用单型腔，与多型腔相比有如下优点塑料制件的形状和尺寸始终致工艺参数易于控制模具结构简单紧凑，设计自由度比较大单型腔还具有制造成本低，制造周期短等优点。
本塑件在注射时采用模件，即模具只需要个型腔。
综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素，将型腔置于模具中心，左右对称，使得注塑压力分布均匀，将抽芯部位置于左部。
.注塑机的选择计算次注塑所需的模料体积。
该模具为模腔，浇注系统体积粗略估计为，则次注塑所需的塑料为理论注塑量为根据理论注塑量初步选择型塑料注塑成型机，其主要技术参数如下理论注塑容量螺杆直径注射压力注射行程注射方式螺杆式螺杆转速锁模力移模行程拉杆内间距最大模具厚度最小模具厚度模具定位孔直径喷嘴球半径喷嘴孔直径第三章浇注系统的设计及计算注塑浇注系统是将注塑机料筒内的熔融塑料从喷嘴高压喷出的稳定而顺畅地充入并同时充满型腔的各个空间的通道，它在充模及固化过程中还将注射压力平衡地传递到型腔的各个部位以获得填充殷实完整质量优良的塑件。
注塑模具的浇注系统通常由主流道浇口套和定位环等部分组成。
.流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注塑机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中，主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的浇口套，
mj001加热缸体注塑模设计
