压铸机主要技术规格压室直径动座板行程压射压力拉杆内空间水平垂直锁模力压室定位高度最大浇注投影面积最大浇注量.模具厚度液压顶出器顶出行程第章模具结构的设计.金属铸件在模具中的位置型腔数量及排列方式模具中的型腔数目的确定是项综合项目。通过前面金属铸件的分析和所选定的材料，初步确定型腔数量为.为了避免铸件尺寸的差异应力形成及脱模等问题，型腔布局采用平衡式，其特点是可实现均衡进料和同时充满型腔的目地。.分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出铸件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。如何选择分型面，需要考虑的因素比较复杂。比如说要考虑铸件在模具中的成型位置浇注系统的设计铸件的结构工艺性及精度嵌件的位置形状以及推出方法模具的制造排气等。因此，在选择分型面时般应遵循以下几项基本原则.分型面应力求简单易加工.有利于简化模具结构.应容易保证压铸件的精度要求.分型面应用利于填充成型.开模时应尽量使压铸件留在动模侧.应考虑压铸成型的协调.嵌件和活动型芯应便于安装以上阐明的是选择分型面时的般原则，在实际设计中，不可能全部满足上面所述的原则。综合考虑各方面的因素，因此，将分型面设在电机外壳的中部，具体请看三维图装配图。.浇注系统的设计浇注系统是指金属熔液从压铸机压射冲头压射后到达型腔之前在模具内流经的通道。它对于获得优良性能和理想外观的金属铸件以及最佳的成型效率有直接影响。浇注系统般由直浇道横浇道内浇口和溢流槽排气道组成。下面依次对它们进行分析设计。浇注系统设计般步骤内浇口设计浇道设计过水设计渣包设计内浇口的设计内浇口宽度的选取及内浇口设计的原则.金属液从铸件壁厚处向壁薄处填充金属液的浇注温度的温差实现的，即模具温度越低，它们的温差越大，金属液冷却固化的时间越短。温度对金属熔液的充模流动固化定型生产效率及铸件的形状和尺寸精度都有很重要的影响。压铸模中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使压铸成型具有良好的产品质量和较高的生产率。因此，在此次设计中，进行温度调节系统的设计是必要的。在设计时综合考虑以下选用原则.冷却水道的流动方向与金属液填充的流动方向大体致.冷却水道的直径般在之间选取.冷却水道与相关结构件的距离应适当.根据压铸件的具体情况，可适当调整冷却水道的间隔距离.对尺寸和形位精度要求较高的压铸件，以及选用的推杆推管数量，根据查表选用标准结构尺寸的推杆推管。推杆和推管的材料为，整体淬火或工作段局部淬火为，表面粗糙度为.。脱模机构的导向与复位为了保证脱模机构的在工作过程灵活平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，因此，还要设计脱模机构的导向与复位装置。因此，在推杆固定板上设有复位杆，般为四根，均采用圆形截面，根据所选模架，取的复位零件。图.推杆位置第章合模导向机构的设计导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。电机外壳压铸模具设计摘要机构就是使铸件从模具成型零件上脱出的机构。让固化的成型零件完好的从模具中顶出，取决于脱模机构的合理设计。在设计脱模机构时般要综合考虑以下选用原则.尽可能让铸件留在动模，使脱模机构易于实现.不损坏铸件，不因脱模而使铸件质量不合格.铸件被顶出位置应尽量在铸件内侧，以免损伤铸件外观.脱模零件配合间隙合适，无溢料现象.脱模零件应有足够的强度和刚度.脱模零件要工作可靠，运动灵活，制造容易，配换方便。另外，为实现压铸生产的自动化，必要时不但铸件要实现自动坠落，还要使浇注系统凝料能脱出并自动坠落。铸件在成形时，由于有尺寸上的收缩，所以对模具的凸出部位有包紧