低生产成本提高劳动生产率方面效果十分显著，各生产环节采取措施及效果如可继续使用。此回化铝锭保持了原有材质化学成份，节减了稀有金属投入，可保证铝水原有质量。我公司每年利用废铝材可回化铝水余吨，扣除生产成本后按每吨元计算，每年可节约生产成本多万元，生产成本大幅度下降，为公司应对激烈市场竞争和当前国际性金融危机创造了条件。节约人力本项目技术改造所购置设备自动化程度高，减少了因人工操作因素而产生铸造缺陷，减少了人力成本，原来台机需到两人操作，现在人可以同时操作两台以上机床，而且工作效率和产品成品率大幅度提高。如在铝合金汽车轮毂精加工过程中，原来有车面面面钻孔亮面等多道工序，需几名操作工几台机床协作完成。现经过工艺更新设备设施通过不间断熔炼，减少耗能过程增加保温炉将熔炼好铝水保温贮存。解决了原来铝水在熔炼炉中重复熔炼问题，燃气熔炼与燃油相比可节减能耗，折合标准煤吨。只吨油耗千兊标准煤吨采用自动压铸成型低压铸造机传统生产方法采用功率为台重力铸造机，该设备生产时要进行预热烤模人工勺取浇铸，其工作量大效率低温度难以控制。而且毛坯加工余量较大。项目实施后更换功率为台低压铸指热模锻，产品质量最好，有高密度金相组织和良好机械性能，重量最轻表面最光洁成本远高于铸造。般适用于大型轮毂载重汽车及大中型客车制造，可锻造出花纹和图案。此外，旋压成型法是在热锻工艺基础上发展起来，锻造制坯后进行旋压成型。锻造方式虽质量好，但成本高，效率低，适于年产万只生产规模。锻造技术在国内已有个别厂家已经开始投入生产。锻造铝轮毂无铸造内部缺陷，组织致密，致性好，表面无缩松，后续罩光喷漆或电镀成品率高。经上分析比较，本项目针对国内轿车市场采用成熟经济低压铸造工艺，同时考虑条年产能保持现状不变厂区总占地面积平方千米新增职工人数人利用原有职工新增燃料动力消耗万元工作制度班项目总建设投资万元资金来源固定资产银行贷款万元固原材料供应充足，有利于铝轮毂企业可持续发展。四建设规模本项目升液管等易损件而成本较高，铸造后需要机加工，成品轮毂壁厚较大等。旋压锻造工艺。般指热模锻，产品质量最好，有高密度金相组织和良好机械性能，重量最轻表面最光洁成本远高于铸造。般适用于大型轮毂载重汽车及大中型客车制造，可锻造出花纹和图案。此外，旋压成型法是在热锻工艺基础上发展起来，锻造制坯后进行旋压成型。锻造方式虽质量好，但成本高，效率低，适于年产万只生产规模。锻造技术在国内已有个别厂家已经开始投入生产。锻造铝轮毂无铸造内部缺陷，组织致密，致性好，表面无缩松，后续罩光喷漆或电镀成品率高。经上分析比较，本项目针对国内轿车市场采用成熟经济低压铸造工艺，同时考虑条年产万只旋压锻造生产线。工程方案本项目规划占地面积约亩，其中期工程占地约亩。工程总建筑面积，其中熔铸车间建筑面积热处理车间建筑面积涂装车间建筑面积机加工车间建筑面积公用动力部门用房办公用房仓库建筑面积。七资源与能源耗用分析本项目在实施过程中，通过技术改造产品工艺改进及设备更新，取得了良好节材节能效果。资源分析原料供应改革开放以来，中国铝工业取得了长足发展，已成为世界铝工业大国，形成了从铝土矿氧化铝电解铝铝加工研发为体比较完善工业体系。国内铝资源项目产品市场分析国际市场分析作为汽车零部件行业的部分，汽车轮毂行业的发展与汽车行业发展紧密相关。汽车轮毂需求主要来自市场，零售市场相对较少，约占市场的。从全球看，汽车行业是个成熟的市场，过去年全球汽车产量的复合增长率只有，年全年汽车产量万辆。材目标，此项工艺改进已被许多同行所采用，产生了良好经济效益。占地面积少该项目工艺将劳动密集型生产工艺改变为技术密集型生产工艺。定时定额数控加工冷却速度等浇铸工艺完全由控制，浇铸毛坯内在质量可提高个百分点，成品率有了大幅度提高。能源耗用分析本项目实施技术改造后，企业在节能节材以及降定资产企业自有资金万元年总结省收入万元年利润总额万元计算期第年序号指标名称单位数量备注财务内部收益率税后指标财务净现值万元税后指标投资回收期年税后指标企业概况海镁总厂位于辽宁省海城市牌楼镇，企业性质属国有大型企业，始建于年，曾先后隶属于辽宁省矿业企业鞍山钢铁企业辽宁镁矿企业冶金工业部，至年划归鞍山市国有资产经营管理有限企业。海镁总厂占地面积平方公里，拥有优质丰富菱镁矿资源。储量达亿吨。企业现有资产总额亿元，其中净资产亿元。年各种产品年生产量内部结构物料及产品布置和走向燃料在炉窑内布设等均不尽合理，致使燃料燃烧不充分，原料烧制不均匀，大量热能被排放或散失掉，既浪费了大量能源，又影响了产品质量。虽然目前市场对镁质耐火材料需求量较大，但作为个搞好能行业，由于近年来能源价格不断大幅上涨，为镁质耐火材料产品生产企业带来了严峻考验，使企业生产成本不堪重负。从年至今，燃料重油价格上涨了近，煤炭价格上涨了以上，节约能源降低成本，成了镁质耐火材料产品生产行业发展必由之路。本技改项目实施，可大幅度降低企业生产成本，提高企业产品市场占有率，是市场竞争必然要求。项目必要性经过几十年发展与建设，海城镁矿耐火材料总厂已形成年产万吨高档镁砂万吨普通镁砂万吨电熔镁砂万吨轻烧镁粉生产能力，虽具有定规模，但高能耗已制约了企业进步发展，方面，高能耗增加了企业生产成本，另方面，企业生产过程中还存在着严重资源浪费，能源利用率低下。通过对企业耗能工序系统分析，发现企业存在主要问题有高温产品所蕴含显热全部浪费经炉窑煅烧后刚刚出窑高纯镁砂产品温度高达，普通镁砂产品温度高达，轻烧镁粉产品温度高达，电熔镁产品温度高达上述高温产品均经自然冷却将热能释放到环境中，每年因此所浪费掉热能高达。系统排放烟气带走大量热能海镁总厂高纯镁产品生产用竖窑和普通镁砂产品生产用竖窑排放烟气温度均高达以上，每年排放掉热能分别高达和总论项目名称低生产成本提高劳动生产率方面效果十分显著，各生产环节采取措施及效果如可继续使用。此回化铝锭保持了原有材质化学成份，节减了稀有金属投入，可保证铝水原有质量。我公司每年利用废铝材可回化铝水余吨，扣除生产成本后按每吨元计算，每年可节约生产成本多万元，生产成本大幅度下降，为公司应对激烈市场竞争和当前国际性金融危机创造了条件。节约人力本项目技术改造所购置设备自动化程度高，减少了因人工操作因素而产生铸造缺陷，减少了人力成本，原来台机需到两人操作，现在人可以同时操作两台以上机床，而且工作效率和产品成品率大幅度提高。如在铝合金汽车轮毂精加工过程中，原来有车面面面钻孔亮面等多道工序，需几名操作工几台机床协作完成。现经过工艺更新设备设施通过不间断熔炼，减少耗能过程增加保温炉将熔炼好铝水保温贮存。解决了原来铝水在熔炼炉中重复熔炼问题，燃气熔炼与燃油相比可节减能耗，折合标准煤吨。只吨油耗千兊标准煤吨采用自动压铸成型低压铸造机传统生产方法采用功率为台重力铸造机，该设备生产时要进行预热烤模人工勺取浇铸，其工作量大效率低温度难以控制。而且毛坯加工余量较大。项目实施后更换功率为台低压铸指热模锻，产品质量最好，有高密度金相组织和良好机械性能，重量最轻表面最光洁成本远高于铸造。般适用于大型轮毂载重汽车及大中型客车制造，可锻造出花纹和图案。此外，旋压成型法是在热锻工艺基础上发展起来，锻造制坯后进行旋压成型。锻造方式虽质量好，但成本高，效率低，适于年产万只生产规模。锻造技术在国内已有个别厂家已经开始投入生产。锻造铝轮毂无铸造内部缺陷，组织致密，致性好，表面无缩松，后续罩光喷漆或电镀成品率高。经上分析比较，本项目针对国内轿车市场采用成熟经济低压铸造工艺，同时考虑条年产能保持现状不变厂区总占地面积平方千米新增职工人数人利用原有职工新增燃料动力消耗万元工作制度班项目总建设投资万元资金来源固定资产银行贷款万元固