船舶柴油机的安装、拆装、故障与维修（最新）

对气缸盖螺栓螺母做相对位置编号标记，然后用扳手按对角线交叉对称逐旋松，并将拆下的缸盖螺母用铁丝或布条穿起来或集中放在容器内以防散失。

用撬杠小心撬动缸盖是否有松动，以使其与缸套脱离。

装上起吊缸盖的专用工具，即可用葫芦将气缸盖缓慢吊起，注意在起吊时切勿过猛过快，同时在起吊过程中要将气缸盖扶平扶正，不得有倾斜。

吊起的气缸盖应放置在已准备好的木板上要垫好放稳。

用木盖或其它硬质板将气缸口盖好避免杂物掉入气缸内。

二气缸盖的清洁与检查气缸盖的清洁气缸盖油污和积炭的清理。

油污积炭清除后，均要用压缩空气吹扫干净。

气缸盖冷却水腔内锈和水垢的清理。

般采用机械清除法或化学清洗法。

气缸盖侧盖板上装有防腐锌块必须进行检查，若锌块已氧化变小则应换新。

气缸盖检查气缸盖底部烧蚀检查。

气缸盖裂纹气缸盖侧盖板上装有防腐锌块必须进行检查，若锌块已氧化变小则应换新。

由于气缸盖底部受到高温燃气作用，若气缸盖冷却不良或局部冷却不良会使缸盖底部过热或局部过热，致使气缸盖底面会出现金属层剥落而逐渐变薄，并且出现麻点，其大小深浅及分布各异，这是气缸盖底部烧蚀的特征和现象。

检修人员可用裸视力或借助放大镜进行观察检查。

气缸盖底部烧蚀的程度可用样板和塞尺结合进行测量。

气缸盖裂纹检查气缸盖裂纹检查的方法有目测法水压试验检查法粉剂显痕法等。

重点介绍水压试验检查法将试压泵的出水管接头与气缸盖的进水口连接。

从气缸盖的出水口向水腔罐满水，注意放出冷却水腔内的空气。

然后将出水口封堵，按规范要求加压到或不小于倍的冷却水压力，并保持压力三进排气阀的拆装与检查修理进气阀排气阀的拆卸将气缸盖放置在垫有木版的平台上。

在固定摇臂轴支架的螺丝上装上如右图或下图所示的气阀拆装专用工具，拧动螺杆通过气阀上弹簧承盘向下压缩气阀弹簧，使两半锁夹或叫锁块卡块大部分露出后取出，卸掉气阀专用工具，可依次取下气阀上弹簧盘气阀弹簧和弹簧座然后将气缸盖翻转从气阀座中抽出气阀。

注意在拆卸两个以上气阀时应先做好记号，拆下的每组气阀机构的零件应按顺序摆放在起，不得混放以免造成气阀机构的零件相互混装和配合不当。

气阀的拆卸及气阀机构零件的摆放气阀与气阀座的检查与修理首先清除气阀气阀座及气阀导管内的积炭和污物然后对气阀的阀杆阀盘气阀座进行检查。

如果气阀与气阀座密封锥面严重烧蚀磨损，气阀可以在气阀研磨机上也可以用车床进行阀面光车，气阀座用绞刀铰削消除缺陷后，气阀与气阀座即可进行对研。

如气阀与气阀座密封锥面磨损不大，可直接将气阀和阀座进行研磨以恢复正常的配合。

气阀与气阀座互研当气阀与气阀座的密封锥面由于正常的磨损产生轻微缺陷，如麻点凹陷或密封性下降，可采用手工研磨的方法进行修复。

具体操作步骤如下将气缸盖倒置放在支架上或用木块垫起，用干净的破布擦拭干净气阀气阀座和气阀导管。

研磨时，先在气阀密封锥面上抹层薄而均匀的气阀研磨砂油膏，研磨砂分粗中细三种，先用粗号砂或中号砂然后在气阀杆上涂上机油将气阀杆插入对应的气阀导管内，用带柄的橡胶皮碗将气阀吸住做上下敲击用力要均匀不要过猛过大和左研磨气阀时，要反复作上下敲击拍打，左右旋转相结合的运动，当气阀密封锥面上磨出条较整齐而无斑痕麻点的接触环带时，可以将粗研磨砂擦净，换用细研磨砂继续研磨，直到气阀密封锥面上出现条连续均匀整齐的灰色环带时，然后将细研磨砂擦去，涂上滑油继续研磨约左右，以达到尽步密合。

煤油渗漏检验法将研磨好的气阀装复。

然后向进气道和排气道内注入煤油或轻柴油，历时无渗漏现象，则表示密封性良好。

或者将气缸盖倒置放平即气阀盘朝上在气阀下沉处即阀窝注入煤油或轻柴油，历时以上无渗漏，则表示密封性良好。

进气阀排气阀的安装安装气阀时，按与拆卸相反的顺序进行，要保证各部件的洁净，在阀杆与导管之间应加注适量的润滑油。

注意各气阀机构零件的位置记号，不要搞错。

装上气阀拆装专用工具，拧动螺杆使气阀上弹簧承盘向下，压缩气阀弹簧，然后将两半块锁夹放入上弹簧承盘锥孔与气阀杆细颈处，再放松螺杆，上弹簧承盘在气阀弹簧作用下复位，并使两块锁夹固紧。

气阀装上后，要注意检查气阀锁夹锁块是否装好，有无错位。

气缸盖的安装气缸盖安装须在活塞连杆组件安装完毕之后进行。

清洁气缸盖与缸套的密封面，检查缸头螺栓及螺母螺纹确认无损伤。

将缸头紫铜垫安装在气缸套上端环形凹槽内。

缸头垫原则上应换新，旧的要进行退火处理。

仔细检查活塞顶上有无遗留杂物在上面。

安装好吊具，慢慢吊起气缸盖放于气缸套顶部，注意在安装气缸盖时，要用手将缸盖扶平扶正扶稳慢慢放下，避免碰坏缸头螺栓。

气缸盖安放于机体上后要检查确认气缸盖底面的环形凸缘是否镶入气缸套顶的环形凹槽内，否则应吊起重装。

将缸盖与进排气管缸盖与机体的冷却水弯管的螺丝拧上对称交叉按次序逐次般分次均匀的上紧气缸盖螺母至规定力矩柴油机为。

安装喷油器进排气阀摇臂轴支架。

最后安装外部管系。

如高压油管回油管冷却水管起动空气管等。

安装仪表，如排气温度表和冷却水出口温度表等。

活塞连杆组件拆装与检测吊缸抽出活塞连杆组件吊缸的具体操作步骤如下吊缸前的准备工作。

清理准备场地。

准备工具吊车吊具。

戴安全帽做好安全防范措施。

清除气缸套上端内壁积炭以及磨掉用油石气缸套上端磨损凸台，以便活塞连杆组顺利吊出。

打开要吊缸的曲轴箱道门或盖板。

确认并做好各机件位置记号，连杆螺栓螺母位置编号。

开启各缸示功阀。

盘车转动曲轴使该缸活塞位于上止点如果拆连杆螺栓螺母的专用扳手放不进去，可使曲轴偏转定角度，要使扳手可以从柴油机左右两侧同时放入。

用专用扳手交叉对称均匀的拧松连杆螺栓螺母，然后再将该缸活塞盘到上止点指该缸活塞如果不在上止点时，应将其盘到上止点。

在活塞顶上装上吊活塞连杆组件的专用工具。

吊车运行至被吊缸上方，使吊钩中心与活塞中心线致，然后用吊钩钩住吊活塞连杆组件专用工具的吊环待吊。

将已拧松的连杆螺栓螺母拆下，用软锤敲击连杆盖，使其脱出定位销，取出连杆盖。

注意拆下的连杆螺栓要轻放不得随地乱扔，以免损伤螺栓杆面和螺纹。

吊起活塞连杆组件。

起吊前先检查下有无防碍吊缸的物件人员等。

然后缓慢用点动式起吊。

当连杆大端离开曲轴后，取出连杆上轴瓦防止掉入曲轴箱。

如轴瓦很紧就不必取出可用干净绳子系住，防意外掉下造成损坏。

将吊起的活塞连杆组件吊离机器，放置在事先准备好的台架上。

活塞连杆组件起吊过程看下图。

将轴瓦连杆盖连杆螺栓按原位置装回到连杆上。

以备进步拆检清洗和测量。

注意活塞连杆组件起吊时，切勿擦伤缸套内壁，小心保护连杆轴瓦不能有擦伤划痕等。

活塞连杆组件的起吊过程拆卸活塞销连杆活塞组分解做好活塞活塞销连杆三者的位置方向记号。

将活塞连杆总成倒置，其方法是在连杆大端穿根强力软绳索并系牢，用葫芦将其吊起，即使连杆大端朝上活塞顶向下并触在地面的垫板上。

用专用工具拆下活塞销盖，如下图所维修贯穿于全寿命的各个阶段即为全寿命维修。

全寿命维修由维修论证可靠性与可维修性设计可维修性检验维护与修理淘汰处理等部分组成。

维修科学的建立与发展几个概念维修或修理是指为保持或恢复机械设备的规定功能采取的技术措施。

维修科学研究与故障作斗争的科学。

维修科学的发展过程维修科学是以可靠性理论与可维修性理论作为重要的理论基础。

可靠性理论是研究故障规律的理论可维修性理论是研究如何易于发现和排除故障的理论。

这两种理论分别从不同的侧面研究维修。

系统工程理论在维修工作中的应用丰富了维修科学的理论。

系统的观点系统的分析方法和系统工程技术为研究维修提供了科学的手段，尤其是数学方法使许多维修问题得以定量化，从而使维修科学更加完善。

维修科学的内容维修科学是指导船舶进行现代维修的理论，是门新兴科学，其理论与实践都在不断地发展而日臻充实与完善。

维修科学的基础理论包括共同基础理论技术基础理论和维修基础理论维修科学的专业学科包括维修设计维修技术与维修管理。

基础理论共同性基础理论如哲学人体科学等技术基础理论专业科学管理科学等和维修基础理论可靠性理论可维修性理论。

应用理论维修设计维修技术维修工艺学和维修管理等。

现代船舶维修的特点由分散维修转向综合维修。

设计与使用维修人员共同参与。

由经验维修转向理论维修。

如利用故障诊断技术确定维修的时机和范围。

由单件维修转向专业化维修。

实现维修的机械化和批量化。

新技术新工艺的应用。

如采用水下修理，无损检测，故障诊断等。

维修方式与维修体制维修方式事后维修事后维修是在设备发生故障后才进行的维修。

偶然性故障时采用该维修方式，是种非预防性的维修方式。

缺点维修不足，适用于不重要的设备。

目前在船舶机械中用的不多。

定期维修按定的周期对设备进行维修工作。

故障率曲线有明显的磨损故障期，或采用其它任何维修方式均不适用的设备。

缺点维修过剩，有时也存在维修不足的问题。

视情维修或状态维修根据设备的状态确定维修时机和范围。

是发展方向。

但必须具备必要的条件，如在设备上安装传感器的接口等以实现视情维修。

视情维修是以现代化的监控手段和故障诊断技术为基础，因此需具备先进的原位无损检测装置及与电子计算机相联的终端显示装置等，以进行保护预警，防止故障发生。

视情维修对设备不确定维修期，而是根据实际情况确定最佳维修时间，因此维修的针对性强。

选用原则首选视情维修，次选定期维修，最后采用事后维修。

我国船舶维修体制预防维修体系即年代起源于欧美等国。

经历了传统预防维修和现代预防维修年代后期以后两个阶段传统的预防维修年代中期现代预防维修年代后期现在。

计划预修制我国船舶机械维修的主要制度。

缺点计划太死。

存在严重的过剩维修的问题。

可靠性与可维修性的概念可靠性的研究自年代开始，现已形成种多学科的可靠性工程。

目前，在故障监测诊断可靠性设计审查元件加