【图纸论文】气门摇臂轴支座工艺加工和钻φ11孔夹具设计【CAD图纸整套】

.产品加工中加工路线的问题划分加工阶段工件在粗加工阶段因切削用量大，产生较大切削力和切削热，以及加工时所受较大的夹紧力，它们共同作用引起工件的变形，如不分阶段连续进行粗精加工，上述变形来不及恢复，将影响加工精度，因此需要分开。

粗精加工分开后，方面各阶段之间的时间间隙相当于自然时效，有利于内应力的消除另方面不会破坏已加工表面质量。

具体加工安排为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后次走刀连续加工。

刀具的进退刀路线要尽量避免在轮廓处停刀或垂直切入切出工件，以免留下刀痕切削力发生突然变化而造成弹性变形，在车削和铣削零件时，应尽量避免径向切入或切出，应该切向切入切出，这样加工的表面粗糙度较小。

铣削轮廓的走刀方式应采用单方向走刀方式环形走刀方式，这样充分保证了加工的表面质量。

铣削平面时应尽量采用顺铣，以便减小振动，从而降低加工表面粗糙度。

数控铣床在反向运动时会出现反向间隙，如果在走刀路线中将反向间隙带入，就会商丘科技职业学院毕业论文影响刀具的定位精度，增加工件的定位误差，应该在编程中加以重视。

在次装夹中应先安排对工件刚性破坏较小的走刀路线，对横截面小的细长零件或薄板零件进行加工时，应采用分几次走刀加工，直至最后尺寸，或对称去除余量法安排走刀路线。

.加工过程中对刀夹具刀具补偿和刀具材料选择的问题对刀对刀的基本方法有手动对刀机外对刀仪对刀对刀和自动对刀。

手动对刀是通过试切工件来实现，采用“试切测量调整补偿”的对刀模式，占用机床时间较多，但方法简单，成本低，适合经济型数控机床。

机外对刀仪对刀把刀预先在机床外面校对好，使之装上机床就能使用，可节省时间，从而可提高数控车床的利用率，精度高，但是刀具必须连同刀架起进行，另外成本高，结构复杂，换刀难。

对刀是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的种换刀方法。

该对刀方法装卸对刀镜以及对刀过程还是用手动操作和目视，故产生定的对刀误差。

自动对刀是利用装置通过刀尖检测系统来实现的，刀尖以设定的速度连续向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值，可实现不停顿加工，对刀效率高，误差小，适合高档机床。

夹具夹具起到定位和夹紧的作用，在机械加工过程中起到重要的作用，因此夹具的定位要可靠，定位元件应具有较高的定位精度，定位部件应便于排屑，控制在允许的范围内。

工艺系统的几何误差机床几何误差机床几何误差包括机床本身各部件的制造误差安装误差和使用过程中的磨损引起的误差。

其中对加工影响最大有主轴回转误差机床导轨误差以及传商丘科技职业学院毕业论文动链误差。

刀具制造误差与磨损刀具制造误差对加工精度的影响，根据刀具种类不同而异。

但都可直接影响到工件的尺寸和形状精度。

任何刀具在切削过程中都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件的尺寸和形状误差。

夹具的制造误差与磨损夹具的制造误差与磨损包括三个方面定位元件刀具导向元件分度机构夹具体等的制造误差。

夹具装配后，定位元件刀具导向元件分度机构等元件表面间的相对尺寸误差。

夹具在使用过程中，定位元件和刀具导向元件表面的磨损。

工件的安装误差调整误差以及度量误差工件的安装误差是由定位误差夹紧误差和夹具误差等三项组成调整误差是由于每道工序都要进行各种各样的调整工作而引起的误差度量误差是由于精读测量仪器分辨不出或测量方法失当而引起的误差。

工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统受力变形对加工精度的影响可归纳为三种形式受力点位置变化产生的形状误差。

切削力变化引起加工误差。

其他作用力引起的加工误差，如传动力惯性力重力夹紧力等。

工艺系统热变形对加工精度的影响工艺系统的热变形包括机床工件刀具热变形对加工精度的影响，以及环境温度变化对加工精度的影响。

工件内应力对加工精度的影响工件内应力对加工精度的影响属于加工后的误差，它是由于金属内部组织发生了不均匀的体积变化，从而引起工件的弯曲变形。

在实际生产中，影响加工精度是错综复杂的。

对于些加工误差问题，不能仅用单因素分析法解决，而需要用概率统计的方法进行综合分析，找出产生加工误差的原因，并加以消除。

如系统误差的常值系统误差和变值系统误差，分别用调整方向和自动连续补偿来消除或解决。

对于随机误差，则采用数据统计的方法来解决。

.保证和提高加工精度的主要途径直接减少或消除误差这种方法是在查明产生误差的主要因素后，设法对其直接消除或减弱其影响，在生产中有着广泛应用。

如采用反向进给的切削方式采用大进给量和的大主偏角在工件卡盘夹持的端车出个缩颈。

误差补偿法误差补偿法是人为地制造种大小相等方向相反的误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用种原始误差去抵消另种原始误差，从而达到提高加工精度的目的。

数控产品质量分析与控制误版社年月第版或正火处理，如对于低碳钢，为了提高其切削时的硬度，防止黏刀，影响加工表面质量通常是采用正火处理对于高碳刚合金刚则采用退火处理来降低其硬度。

以获得均匀细密的晶粒组织，以便于切削。

它们通常安排在粗加工之前。

切削液切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，使切削区金属表面的塑性变形程度下降，抑制鳞刺和积屑瘤的产生，可大大减小加工的表面粗糙度值。

商丘科技职业学院毕业论文降低加工表面冷作硬化切削用量切削速度很高，变形速度很快，塑性变形不充分，硬化程度减小进给量减小，切削厚度减小，切削力和材料的塑性变形都随之减小，硬化现象降低。

刀具参数刀具前角增大，切削力减小，塑性变形减小，硬化程度就越小。

加工材料被加工材料的硬度越高，塑性越好，则切削时的塑性变形越小，冷硬现象降低。

降低残余应力工件经机械加工后，其表面层均存在残余应力。

残余压应力可提高工件表面的耐磨性和疲劳强度，而残余拉应力则使耐磨性和疲劳强度降低。

进行时效处理即可降低残余应力带来的影响。

降低金相组织变化合理使用切削液，从而减少因切削带来的高温，从而降低表面层的金相组织变化。

三数控产品加工应该着重考虑的因素.概述数控编程就是指从零件图样到获得数控加工程序的全部工作过程。

分析零件图样和进行工艺处理在数控机床上加工零件，零件图是操作者的原始资料。

对零件图样规定的技术特点几何形状尺寸及工艺要求进行分析，确定加工方案，选择合适的数控机床，选择设计刀具和夹具，确定合理的走刀路线，选择合理的切削用量。

在确定工艺过程中，应充分考虑数控机床的所有功能，做到加工路线短走刀次数少换刀次数少等。

数值计算根据零件的形状尺寸和走刀路线，计算出零件轮廓线上各几何元素的起点终点数控产品质量分析与控制和圆弧的圆心坐标。

若数控系统没有刀补功能，则应计算刀心轨迹。

当用直线圆弧来逼近非圆曲线时，应计算曲线上各节点的坐标值。

若尺寸带有上下偏差时，通常编程时应取尺寸的平均值。

编写程序根据工艺过程的先后顺序，用机床规定的代码和程序格式编写零件加工程序单，编写员应对数控机床的性能程序代码非常熟悉，才能编写出正确合理的零件加工程序。

程序输入目前常用的方法是通过操作面板上的键盘直接将程序输入数控机床，或插入存储卡输入，或采用微机存储加工程序，经过串行接口将加工程序传入数控装置或计算机直接数据通信接口，可以边传送边加工。

程序校核和首件试切通过数控机床的图形模拟功能，可进行图样模拟加工，检查刀具轨迹是否正确。

由于只能大无积屑积留对于刚性小的工件，应保证最小的夹紧变形，如使夹紧点靠近支承点，避免把夹紧力作用在工件的中空区域等，以减小因夹紧变形对加工精度的影响，另外还要尽可能提高夹具的制造精度，减小配合间隙以减小基准位移误差。

要尽量避免工序基准和定位精准不重合而带来的基准不重合误差。

刀具补偿刀具补偿是用来修正程序规定的值与刀具实际切削成形值之差。

包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。

通常使用刀具补偿有功能刀具补偿和功能刀具补偿，由于在使用功能刀具补偿时常常会产生少切或过切的现象，所以通常采用功能刀具补偿。

刀具材料的选择常用的刀具材料有高速钢和硬质合金，此外还有陶瓷数控产品质量分析与控制立方氮化硼聚晶金刚石刀具。

高速刚具有高的强度和高的韧性，具有定的硬度热处理硬度在和良好的耐磨性，其红硬温度可达左右。

它具有较好的工艺性能，可以制造刃形复杂的刀具。

在数控机床上，通常使用硬质合金刀具，而常用的硬质合金刀具有钨钴类和钨钴钛类，钨钴类即类硬质合金，主要由和组成，其常温硬度为，切削温度可达，常用的牌号有等。

此类硬质合金的抗弯强度和冲击韧度较好，不易崩刃，适合切削脆性材料，如铸铁。

类硬质合金的刃磨性较好，刃口可以磨得较锋利，同时导热系数较大，可以用来加工不锈刚和高温合金钢等难加工材料非铁金属及纤维层材料。

但是，类硬质合金的耐热性和耐磨性较差，因此般不用于普通碳钢的切削加工。

合金中含量越高，韧性越好，适合粗加工，含钴量少者适合精加工。

而类硬质合金主要由组成，其常温硬度为，切削温度可达，常用的牌号有等。

由于加入了，使硬度耐热性抗黏结性和抗氧化能力均有所增加，从而提高了刀具的切削速度和刀具的耐用度，主要用于切削般切屑呈带状的普通碳钢及合金等塑性材料。

合金中含量较多者，适合精加工反之含较少者则适合粗加工。

结论影响产品质量的因素很多，在实际生产过程中，我们需要灵活的对待这些问题，不断提高产品的质量。

如采用先进的机床刀具，平时对机床的维护和保养，提高操作工的操作水平，向线人员多灌输产品质量的重要性，提高他们的认知水平等等。

商丘科技职业学院毕业论文参考文献吴拓机械制造技术基础清华大学出版社年月第版赵宏立机械加工工艺与装备人民邮电大学出版社年月第版顾晔楼章华数控加工编程与操作检查出刀具运行轨迹的正确性，而且检验不出。

设计控制程序。

包括设计梯形图语句表即程序清单和控制系统流程图。

控制系统程序是控制整个系统工作的软件，是保证系统工作安全可靠的关键。

因此，控制程序饿设计必须经过反复调试修改，直到满足要求为止。

必要时还需设计控制台。

编制控制系统的技术文件。

.的选型根据上图的自动工作状态流程图，控制系统的输入信号有个，均为开关量。

其中各种单操作按钮开关个，行程开关个，热继电器个，自动手动选择开关个占两个输入接点。

控制系统的输出信号有个，其中个用于驱动吊钩电机正反转接触器，个用于驱动行车电机正反转接触器，个用于原位指示灯。

控制系统选用松下，点数为点，可以满足控制要求，且留有定余量。

.地址编号及接线图将个输入信号个输出信号按各自的功能类型分好，并与的点对应，编排地址。

下表是外部接线信号与的接点地址编号对照表。

，向接触器发出指令，行车以慢速起动，运行平稳后就转人中速然后快速运行，在停止前，行车由快速转人中速，然后以慢速运行直至行车准确停在目标镀槽位置上行车由慢速转中速转快速，再由快速转中速最后转慢速，可以通过调整接触器的加减速时间曲线平稳过渡。

行车动作步数根据不同的电镀工艺要求，每台行车的动作步数从步开始至