【毕业CAD图】小型锥齿轮注塑注射模设计【打包下载】

我相信，通过这次的实践，我对数控的加工能进步了解，并能使我在以后的加工过程中，有能力加工出更复杂的零件，精度更高的产品。

致谢三年的学习生活即将结束，回顾三年的学习生活，感受颇深，收获丰厚。

在论文的写作过程中，有很多困难，无论是在理论学习阶段，还是在论文的选题资料查询开第后必须予以更换。

否则会造成电机过载，油气分离器破损跑油。

更换方法拆下油气桶盖上安装的各控制管接头。

取出装油气桶盖上伸入油气桶内的回油管，拆出油气桶上盖紧固螺栓。

移开油气桶上盖，取出油细分离器。

除去粘在上盖板上的石棉垫及污物。

装入新的油气分离器，注意上下石棉垫必须加钉订书订，压紧时石棉垫必须摆整齐，否则会引起冲垫。

按原样装回上盖板回油管各控制管，检查有无泄漏。

第页共页.冷却器的保养。

冷却器散热效果的好坏，直接影响空压机的使用温度。

板翅式的结构又容易结聚尘埃，所以冷却器保养需要每月用.以上的干燥压缩空气从上往下吹。

有的螺杆空压机的冷却器是直立着的，保养的时候就需要用.以上的干燥压缩空气从外往里吹，吹过后再将导风罩内的尘埃颗粒清理干净，防止再次被风扇吹进冷却器中造成堵塞，引起机器高温。

机器如果在恶劣的环境下使用，冷却器表面满是油污，那就必须用结碳清洗剂将其清洗干净。

每日保养事项检查硐室场地及设备卫生情况检查空气滤芯及进气管和空压机油位检查软管和所有管接头是否有泄漏情况检查记录，如果易耗件已经到了更换周期必须停机予以更换检查记录，当主机排气温度达到或接近，必须清洗油冷却器检查记录，若发现油气分离器上压力表压力与控制面板上的压力压差达到.以上极限时应及时重点观察该空压机运行状况停机更换油分芯检查储气罐排水情况，若发现排水有大量油污，必须检查压风站各空压机油位状况空压机油分芯破裂停机更换。

每季度保养事项主电机加注润滑脂更换油气分离器滤芯更换机油滤芯第页共页更换空气滤芯更换润滑油清洁油冷却器内外。

.螺杆空压机维修保养计划表工作小时和保养周期以先到达为准工作小时保养周期保养项目维修保养内容每天储气罐排放储气罐污水每周空气滤清器清洁滤芯上的灰尘。

如果控制面板上堵塞报警指示器现实红色则保养滤芯或更换安全阀检查是否有堵塞或其他损坏油过滤器新机运行后的第个小时更换油滤芯二次回油管路新机运行后的第个小时清洁二次回油管路上的节流孔和过滤网控制管路过滤器放空过滤器杯中的水份半个月油冷后冷却器清洁外表面个月空气滤芯更换滤芯半年机油滤芯更换滤芯润滑油添加或看润。

回油受阻。

空压机缸套与活塞及活塞环磨损过甚或油环装反卡滞而润滑油上窜。

空压机冷却不完全。

脏物没有经常从储气罐内排出。

空压机运行时间过长。

发动机曲柄箱的压力过高。

发动机油压过高。

润滑油变质。

空压机有缺陷。

故障的判断与排除方法检查空压机滤清器，如果有损坏缺陷或不干净的空气滤芯，及时更换损坏部件检查空压机进气管是否有扭结或变形，保证进气管道具有最低要求的内圈直径建议.毫米以上。

检查回油管是否有过多的弯曲扭结及障碍。

建议最小回油管内径为毫米。

回油管道必须直从空压机下降到发动机曲轴箱内。

检查并测量空压机缸套活塞环磨损及损坏情况及装配情况，磨损严重的应予更换。

第页共页针对空压机的空气冷却部分，要清除在散热片上累积的油污烟灰或不干净物。

发现损坏的零件要更换检查损坏的散热片，发现损坏的零件要更换。

针对空压机的水冷却部分，要检查适当的冷却管道尺寸建议管道的最小直径为.毫米，检查空压机的冷却剂流通情况，在发动机调节速度时候，最低允许的流量是每分钟升。

如果冷却剂流量缓慢，检查冷却管道和配件积累的锈扭结和限制因素。

检查水温不能超过。

检查储气筒上的气阀，保证它们运行正常。

建议车辆装备自动排气阀。

并在储气筒前适当地配备使空气干燥的空气干燥装置。

车辆在刹车没有使用的情况下，泄露每分钟不能超过.千帕压力下降，在使用刹车情况下每分钟.千帕。

如果泄露过多，检查系统漏气并修理。

检查卸荷系统是否工作并修复。

测试发动机曲轴箱压力是否过高，更换或修理曲柄轴箱的通风设备。

油尺的松动或部分抬起表明曲轴箱的压力有问题。

检查发动机润滑压力空压机进油口处，并与额定压力相比较。

更换合格润滑油。

只有在确认了上述诸原因都不存在的情况下，才能更换或修理空压机。

.空压机异响第页共页故障现象金属撞击声均匀的敲击声摩擦啸叫声。

故障原因连杆瓦磨损严重，连杆螺栓松动，连杆衬套磨损严重，主轴磨损严重或损坏产生撞击声皮带过松，主被动皮带槽型不符造成打滑产生啸叫空压机运行后没有立即供油，金属干摩擦产生啸叫固定螺栓松动紧固齿轮螺母松动，造成齿隙过大产生敲击声活塞顶有异物。

故障的判断与排除方法滑油油质情况道。

重新装配时，应注意主轴轴承。

检查主被动皮带轮槽型是否致，不致请更换，并调整皮带松紧度用拇指压下皮带，压下皮带距离以毫米为宜。

检查润滑油进油压力机油管路是否破损堵塞，压力不足应立即调整清理更换失效管路检查润滑油的油质及杂质含量，与使用标准比较，超标时应立即更换检查空压机是否供油，若无供油应立即进行全面检查。

检查空压机固定螺栓是否松功并给予以紧固。

齿轮传动的空压机还应检查齿轮有否松动或齿轮安装配合情况，螺母松动的拧紧螺母，配合有问题的应予更换。

清除异物。

.空压机烧瓦故障现象皮带传动的空压机主轴抱死。

齿轮传动的空压机轴瓦或连杆瓦异常松旷。

故障原因润滑油变质或杂质过多。

第页共页供油不足或无供油。

轴瓦移位使空压机内部油路阻断。

轴瓦与连杆瓦拉伤或配合间隙过小。

故障的判断及排除方法检查润滑油的油质及杂质含量，与使用标准比较，超标时应立即更换。

检查空压机润滑油进油压力机油管路是否破损堵塞，压力不足应立即调整清理或更换失效管路。

检查轴瓦安装位置，轴瓦油孔与箱体油孔必须对齐。

检查轴瓦或连杆瓦是否烧损或拉伤，清理更换瓦片时检查曲轴径是否损伤或磨损，超标时应更换。

检查并调整轴瓦间隙。

.空压机漏油故障现象空压机外表有润滑油溢出。

故障原因油封脱落或油封缺陷漏油。

主轴松旷导致油封漏油。

结合面渗漏，进回油管接头松动。

第页共页皮带安装过紧导致主轴瓦磨损。

铸造或加工缺陷。

故障的判断与排除方法油封部位，检查油封是否有龟裂内唇口有无开裂或翻边。

有上述情况之的应更换检查油封与主轴结合面有否划伤与缺陷，存在划伤与缺陷的应予更换。

检查回油是否畅通，回油不畅使曲轴箱压力过高导致油封漏油或脱落，必须保证回油管最小管径，并且不扭曲不折弯，回油顺畅。

检查油封箱体配合尺寸，不符合标准的予以更换。

用力搬动主轴检查颈向间隙是否过大，间隙过大应同时更换轴瓦及油封。

检查各结合部密封垫密封情况，修复或更页共页题研究和撰写的每个环节，无不得到韩老师的悉心指导和帮助。

借此机会我向每位毕业论文指导老师表示衷心的感谢！同时，我要感谢永城职业学院授课的各位老师，正是由于他们的传道授业解惑，让我学到了专业知识，并从他们身上学到了如何求知治学如何为人处事。

同时我也要感谢我的同学给予我的帮助，他们为我撰写论文提供了不少建议和帮助。

我要感谢，非常感谢我的韩老师。

她为人随和热情，治学严谨细心。

在闲聊中她总是能像知心朋友样鼓励你，在论文的写作和措辞等方面他们也总会以“专业标准”严格要求你，从选题定题开始，直到最后论文的反复修改润色，韩老师老师始终认真负责地给予我深刻而细致地指导，帮助我开拓研究思路，精心点拨热忱鼓励。

正是韩老师的无私帮助与热忱鼓励，我的毕业论文才能够得以顺利完成，谢谢老师！还要感谢三年的大学生活，感谢我的家人和那些永远也不能忘记的朋友，他们的支持与情感，是我永远的财富。

参考文献，.杨磊.制冷原理与技术.北京科学技术出版社.周亚素张旭陈沛霖土壤源热泵机组冬季供热性能的数值模拟与实验研究东华大学学报自然科学版王景刚自然工质热泵循环和地源热泵运行特性研究博士论文.天津天津大学，.第页共页换密封垫检查进回油接头螺栓及箱体螺纹并拧紧。

检查并重新调整皮带松紧程度，拇指按下毫米为宜。

检查箱体铸造或加工存在的缺陷如箱体安装处回油孔是否畅通，修复或更换缺陷件。

.空压机过热故障现象空压机排气温度过高。

第页共页运转部位发烫。

故障原因松压阀或卸荷阀不工作导致空压机无休息。

气制动系统泄露严重导致空压机无休息。

运转部位供油不足及拉缸。

故障的判断与排除方法进气卸荷时检查松压阀组件，有卡滞的清洗排除或更换失效件。

排气卸荷时检查卸荷阀有堵塞或卡滞的要清洗修复或更换失效件。

检查制动系统件和管路。

更换故障件。

活塞与缸套之间润滑不良间隙过小或拉缸均可导致过热，遇该情况应检查修复或更换失效件。

结论螺杆式压缩机结构简单，易损件少，能在大的压力差或压力比的工况下工作，排气温度低，对制冷剂中含有大量的润滑油不敏感，有良好的输气量调节特性。

制冷装置上最先应用的螺杆式压缩机是开启式，以后再发展到半封闭式和全封闭式。

与往复式相较，螺杆式压缩机的优点有第页共页螺杆转子压缩气体的运动为旋转运动，转子转速可得到提高，因此当输气量相同时，螺杆式压缩机体积显得小，占地面积小，重量轻，运动中无往复惯性力，对地面基础要求不高。

机器结构简单，零件数仅为往复式压缩机的十分之，易损件少，无吸排气阀，无膨胀过程，单级压力比大，对液击不敏感。

能适应广阔的工况范围运转，尤其是用于热泵机组上，其容积效率并不像往复式压缩机那样有明显的下降。

输气量能无级调节，并在以上的范围内，功率与输气量成正比下降。

开启式螺杆压缩机存在噪声大，制冷剂较易泄露，油路复杂等缺点。

因此，除了在使用氨工质或电力无法供应的情况下，中小型螺杆机正向封闭式发展。

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