板的厚度分别是定模板，动模板，支承板，垫板，挡板，动模座板，尽量采用标准模架组合进行规范设计，该模具有根导柱，根螺钉紧固模板，其中导柱的直径尺寸取，紧固螺钉为，复位杆直径尺寸为推杆的设计本课题设计推杆根推杆设成矩形，可增加推杆的强度及推出点与塑件的接触面积，推杆经过动模板时，动模板上需要开制相应的过孔，动模板上型腔孔与型芯侧壁刚好镶拼成个。的矩形过，该孔与推杆段采用的配合，推杆推件段长度应尽量缩短，以尽量增大推杆的强度，由装配图得知推件段长度取动模板厚度，即，就可保证塑件的推出。由图推杆得知，支承板上需要开设直径为的推杆过孔，推杆固定板的上表面与支承板的间距宜设计成大于推出距即推杆长度件推件固定板支承板定模板。经过圆整得推杆的长度为抽芯力的计算抽芯力的确定抽芯距是指侧芯从成型位置抽到不妨碍制品取出位置时，侧型芯在抽拔方向所移动的距离，抽芯距般应大于制品的侧孔深度或凸台高度，抽芯距般应大于制品侧孔如抽注是指的制品侧孔深度具体内容抽芯的概念塑料制品在冷凝收缩时，对侧型芯产生包紧力抽芯机构所需的抽芯力，必须克服因包紧所引起的抽芯阻力，及抽芯机构的磨擦阻力，才能把活动型芯抽拔出来，对于不带通孔的壳体制品侧抽芯，抽拔时还需要克服大气压造成的阻力，在抽拔过程中，开始抽拔舜时，使制品与侧型芯脱离所需要的抽拔力称为起抽芯力，以后为了使侧型芯抽到不妨碍制品的推出的位置时所需的抽拔力称为相继抽芯力，因此计算应以起始抽芯力不从为准。抽芯力的影响因素侧型芯成型部分的表面积及其几何形状，型芯成部分表积越大，越复杂，其包紧越大，所需的抽芯力也越大塑料的收缩率塑料收缩率越大对型芯的包紧力也越大也样收缩率下，硬质塑料比软质塑料所需的抽芯力大塑料对型芯的磨擦因数系数塑料对型芯的磨擦系数与塑料性质，型芯的脱模斜度，型芯表面粗糙度，滑块条件及型芯表面加工的纹向有关，磨擦系数越大，抽芯力也越大。在同制品的抽芯数量，若在同侧面同时有两处以上型芯，采用同时抽芯时，由于制品孔收缩大所以抽芯力也大，反之抽芯力较小。由以上可进行抽芯力的计算，可按装模具的最大厚度和最小厚度般有限制，所设计的模具闭合厚度必须在模具最大厚度与最小厚度之间，应满足以下关系式中是指注射机允许模具最大厚度是指允许模具最小厚度是模具闭合厚度经过计算校核都适合致谢经过了三个多月的努力，我终于完成了扣盖的塑料模具设计。这首先得益于我的指导老师陈眙对我的帮助和指导。感谢他在整个设计过程中给予了我耐心的指导和大力的帮助。正是由于他们的精心指导，并经常打电话向我们询问情况，我才能顺利地完成这次设计。同时还要感谢同组同学对我的帮助和支持，在与他们的交流中，我学到了很多东西。此致敬礼,参考文献屈华昌著塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社，唐志玉李德群徐佩弦著塑料模具设计师指南国防工业出版社，丁闻著实用塑料成型模具设计手册第版西安交通大学出版社，冯炳尧韩泰荣蒋文森著模具设计与制造简明手册第二版上海科学技术出版社，陆宁著实用注塑模具设计中国轻工业工业出版社，罗河胜著新编塑料材料手册广东科技出版社，廖念钊著互换性与测量技术基础中国计量出版社，华中理工大学等院校著画法几何及机械制图高等教育出版社，纪名刚著机械设计第六版高等教育出版社，郑明新著工程材料第二版清华大学出版社，六模具与注射机的关系注射模必须安装在与其相适应的注射机上才能进行生产，因而在设计模具时，必须熟悉所选用注射机的技术参数，如注射机的最大注射量最大注射压力最大成型面积模具最大厚度和最小厚度开模行程拉杆间距安装模板的螺孔位置和尺寸定位尺寸喷嘴球面半径，等等。以便设计的模具与所选注射机相适应。国产注射机合模部分的基本参数注射机合模部分的基本参数包括模板尺寸，拉杆间距最大开距动模板的行程模具最大厚度和最小厚度等。这些参数规定了注射机所安装模具的尺寸范围。二注射机有关工艺参数注射机最大注射量和制品的质量或体积直接关系，两者必须相适应，不然会影响制品的产量和质量。若最大注射量小于制品的质量，就会造成制品的形状不完整或内部组织疏松，制品强度下降等缺陷而注射量过大，注射机利用率降低，浪费电能，而且可能导致塑料分解。因此，为了保证正常的注射成型注射机的最大注射量应稍大于制品的质量或体积包括流道凝料。通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的℅以内。当注射机最大注射量以最大注射容积标定时，按下式校核流式中是注射机的最大注射容积是制品的总体积是注射最大量的利用系数为注射压力的校核注射压力校核的目的是校核注射机的最大注射压力能否满足塑料制品成型的需要注射机最大注射压力应稍大于塑料制品成型所需要的注射压力即式中是指注射机的最大注射压力是指塑料制品成型所需要的注射力锁模力的校核及型腔的确定锁模力的校核锁模力又称合模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型面胀开为此，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积即分式中是指注射机的最大锁模力是指模内平均压力在注射成型过程中，型腔内熔体压力的大小及其分布与很多因素有关，如塑料流动性注射机类型喷嘴形式模具流道阻力注射压力保压压力与保压时间熔体温度模具温度注射速度塑料制品壁厚与形状流程长度浇口形式及大小，等等。在工程实际中，可用模内平均压力来校核。模具型腔的确定模具的型腔数可根据塑料制品产量精度高低模具制品模具与注射机合模部分相关尺寸的校核设计模具时应加以校核的主要参数有喷嘴尺寸定位圈的尺寸模具最大厚度最小厚度注射机喷嘴与模具主流道衬套关系注射机喷嘴前端孔径与球面半径与模具主流道衬套的小端直径和般应满足下列关系模具轮廓尺寸与注射机装空间的关系各种规格的注射模具温度喷嘴温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期螺杆转速后处理方法红外线，烘箱温度时间对注射机设备的确定，查由塑料的注射工艺参数得选用的是次注射量螺杆直径注射压力锁模力最大注射面积压板行程模具最大厚度模具最小厚度压板尺寸拉杆空间二型面的选择根据塑件几何形状分型面不宜在处，见图如果在处分型，塑件上圆弧很难成型并且扣盖将出现飞边，影响塑件的外观质量，采用处分型的方案，确保开模时，留在动模，便于取出塑件，由于扣盖塑件表面全部在定模内成型，圆弧成型及为容易，塑料件表面质量也可以得到保证但是还必须在处分型之前先侧向抽芯，抽开，由固定模板上的斜导柱完成这动作三型腔数目的确定塑料模具型腔数目的确定，可根据塑料制品的产量，精度高低，模具制造成本以及所选用注射机的最大注射量和锁模力等因素确定，小批量生产，采用单型腔模具，大批量生产宜采用多型腔但塑料制品的尺寸较大时，型腔将受所选用注射机允许最大成型面积和注射量的限制对本设计零件来说，型腔数目的确定，首先取决于塑件本身的结构，根据注塑件的形状及尺寸，可以采用模两件的结构将增至两对共个构造成本也将随之增大其次，模具型腔数目确定，还取决于塑件的生产数目，因此采用模腔的模具结构，方案较低为合理，有助于降低生暗成本，也能够适应市场需求，也十分经济四浇口的选择若本设计零件采用直浇口，浇口位置处于塑件上表面的中心处，首先脱出塑件后需要人工切除浇口，费时费力，其次，切去浇口后塑件的外观质量，因此结构采用直浇口不当，可以采用点浇口点浇口又称针浇口，橄榄形浇口或菱形浇口，其优点是去除浇口后制品上留下的痕迹不明显，开模后，可自动拉断，成型时可减少熔接痕又因为本设计零件是，粘度随剪切速率变化很敏感和粘度较低的塑件，采用点浇口是很理想有很高的剪切速度，同时产生磨擦作用，提高熔体温度，能够获得外形清晰，表面光泽的制品点浇口的样式滑块尺寸的计算滑块的定位原则滑块的长度滑块宽度的倍并且抽芯完毕，滑块留在导滑块的长度的三分之二，为保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则完成抽芯动作后，必须停留在定位置上，为此滑块需有灵活，可靠，安全的定位装置，本设计是用滚珠代替定位销。滑块总长度应确先是导向零件导入，引导动定模或上下模准确合模，避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏定位的作用，导向装置直接起了保证动定模或上下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑料的精度。导向装置在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整承受定的压力由于塑料熔体充模的过程或由于成型设备精度低的影响，都可能以对导柱在工作过程产生定的侧压力，因而在模塑过程中需要导向装置承受定的单向侧压力，以保证模具的正常工作。导向装置的设计导向装置类型的选用，合模导向通常采用志柱导向。当模塑大型，精度要求高需要深型腔成型的塑料制品，尤其是薄壁容器和非轴对称的塑料制品时，模塑过程会产生较大的侧压力，如果单纯由导柱承受会发生导柱和导套卡住和损坏，因而所用模具应增设锥面定位结构。导柱数量大小及其布置根据模具形状及尺寸，副塑料模导柱数量般需要个。注射模和尺寸较大的压缩模般采用个导柱小型压缩模通常用个导柱。导柱直径应根据模具尺寸选用，必须保证有足够的强度和刚度。导柱在模具上的布置方式多样，对于动定模或上下模合模时无方位要求的可以采用直径相同并对称布置，对于合模时有方位要求的则应采用直径不同的导柱或直径相同导柱不对称布置，对于大中型模具，为了简化加工工艺，可采用三个或四个直径相同导柱不对称布置。或对称布置但中心距不同。现在注射模般都采用四柱对称布置。导柱导向的设置必须注意模具的强度导柱和导向孔的位置应避开型腔板在工作时应力最大的应力部位，导柱和导向孔中心到模板边