此处不再重复。制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当适时零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。由于生产类型为大批生产，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。根据零件的结构形状和技术要求，现初步制定三种工艺路线方案工艺路线方案工序车外圆车螺纹。工序两次钻孔并扩钻花键底孔，锪沉头孔。工序倒角，。工序Ⅳ钻底孔。工序Ⅴ拉花键孔。工序Ⅵ粗铣二孔端面。工序Ⅶ精铣二孔端面。工序Ⅷ钻扩粗铰精铰两个孔至图样尺寸并锪倒角。本科生毕业设计工序Ⅸ钻底孔，倒角。工序Ⅹ攻螺纹底孔，倒角。工序Ⅺ冲箭头。工序检查。工艺路线方案二工序粗铣二孔端面。工序精铣二孔端面。工序钻二孔不到尺寸。工序Ⅳ镗二孔不到尺寸。工序Ⅴ精镗二孔，倒角。工序Ⅵ车外圆车螺纹工序Ⅶ钻镗孔，并锪沉头孔。工序Ⅷ倒角，。工序Ⅸ钻底孔。工序Ⅹ拉花键孔。工序Ⅺ钻螺纹底孔孔，倒角。工序攻螺纹底孔，倒角。工序冲箭头。工序检查。工艺路线方案三工序车端面及外圆车螺纹。工序钻扩花键底孔，并锪沉头孔。工序内花键孔，倒角。工序Ⅳ钻锥螺纹底孔。工序Ⅴ拉花键。工序Ⅵ粗铣二孔端面。工序Ⅶ钻扩二孔及倒角。工序Ⅷ精细镗二孔。工序Ⅸ磨二孔端面，保证尺寸。工序Ⅹ钻叉部四个螺纹底孔并倒角。工序Ⅺ攻螺纹，。工序冲箭头。本科生毕业设计工序终检。工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工以花键孔为中心的组表面，然后以此为基面加工二孔而方案二则与此相反，先是加工孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。两相比较可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工二孔，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹等比较方便。但方案中的工序虽然代替了方案二中的工序，减少了装夹次数，但在道工序中要完成这么多工作，除了选用专门设计的组合机床但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床外，只能选用转塔机床。而转塔车床目前大多适用于粗加工，用来在此处加工二孔是不合适的。通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现方案二还有其他问题，表面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为，只要求粗加工，此时直径余量已能满足加工要求。外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差端面查机械制造工艺设计简明手册，其中锻件重量为，锻件复杂形状系数为，本科生毕业设计锻件材质系数，锻件轮廓尺寸长度方向，故长度方向偏差为。长度方向的余量查工艺手册，其余量值规定为，现取。两内孔叉部毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于之间，参照机械加工工艺师手册确定工序尺寸及余量为钻孔钻孔，扩钻，精镗，细镗，。花键孔要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。内孔尺寸为，参照工艺手册确定孔的加工余量分配钻孔钻孔扩钻。拉花键孔花键孔要求外径定心，拉削时的加工余量参照工艺手册取。二孔外端面的加工余量技工余量的计算长度为按照工艺手册，取加工精度，锻件复杂系数，锻件重，则二孔外端面的单边加工余量，取。锻件的公差按照工艺手册，材质系数取，复杂系数，则锻件的偏差为。磨削余量单边见工艺手册，磨削公差即零件公差。铣削余量铣削的公称余量单边为。铣削公差现规定本工序粗铣的加工精度为级，因此可知本程序的加工本科生毕业设计公差为人体方向。由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大最小加工余量时，应该调整法家方式予以确定。所以毛坯名义尺寸，毛坯最大尺寸毛坯最小尺寸粗铣后最大尺寸粗铣后最小尺寸磨后尺寸与零件图尺寸应相符，即。最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表。表加工余量计算表主要表现在两个孔及其端面加工要求上。图样规定二孔中心线应与花键孔垂直，垂直公差为二孔与其外端面应垂直，垂直度公差为。由此可以看出因为二孔的中心线要求与花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量孔时应以花键孔为基准。这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合。在上述工艺路线制订中也是这样做了的。同理，二孔与其外端面的垂直度的技术要求在加工与测量时也应遵循上述原则。但在已制订的工艺路线中却没有这样做孔加工时，以花键孔定位这是正确的而孔的外端面加工时，也是以花键孔定位。这样做，从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要的基准不重合误差。具体来说，当二孔的外端面以花键孔为基准加工时，如果两个端面与花键孔中心线已保证绝对平行的话这是很难得，那么由于二孔中心线与花键孔仍有的垂直公差，则孔与其外端面的垂直度误差就会很大，甚至会造成超差而报废。这就是由于基准不重合而造成的恶果。因此综合上述三个方案，进行优化设计，最后的加工路线确定如下工序车端面及外圆，并车螺纹。以两个叉耳外轮廓及外圆为粗基准，选用卧式车床并加专用夹具。工序钻扩花键底孔，并锪沉头孔。以外圆为基准，选用转塔车床。工序内花键孔，倒角。选用车床加专用夹具。工序Ⅳ钻锥螺纹底孔。选用立式钻床及专用钻模。这里安排底孔主要是为了下道工序拉花键孔时为消除回转自由度而设置的个定位基准。本工本科生毕业设计序以花键内底孔定位，并利用叉部外轮廓消除回转自由度。工序Ⅴ拉花键孔利用花键内底孔端面及锥螺纹底孔定位，选用卧式拉床加工。工序Ⅵ粗铣二孔端面，以花键孔定位，选用卧式铣床加工。工序Ⅶ钻扩二孔及倒角。以花键孔及端面定位，选用立式钻床加工。工序Ⅷ精细镗二孔，选用卧式金刚镗床及专用夹具加工，以花键内孔及其端面定位。工序Ⅸ磨二孔端面，保证尺寸，以孔及花键孔定位，选用平面磨床及专用夹具加工。工序Ⅹ钻叉部四个螺纹底孔并倒角。选用立式钻床几专用夹具加工，以花键孔及孔定位。工序Ⅺ钻螺纹及。工序冲箭头。工序终检。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定万向节滑动叉零件材料为钢，硬度，毛坯重量约为，生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面及考虑其加工长度为，与其联结的非加工外圆表面直径为，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为。的万向节叉与滑动套为体的整体式结构，其端部呈叉形结构，并设有两个十字销孔，用于安装十字万向节在管内设有内花键，这种呈整体式结构的滑动叉，不仅加工容易成本低，而且强度高，故其使用本科生毕业设计寿命与传统的万向节叉滑动套合件相比，有了成倍的提高。它的研究和使用可以简化万向传动装置的结构，也满足功能要求，因此对万向节滑动叉的研究有极大的实际意义。国内外研究概况及发展趋势十字轴式刚性万向节具有结构简单，传动效率高的优点，但在两轴夹角不为零的情况下，不能传递等角速转动。主要用于传递角度的变化，般由突缘叉十字轴带滚针轴承总成万向节叉或滑动叉或花键轴叉滚针轴承的轴向固定件等组成。万向节叉是个叉形零件，般采用中碳钢或中碳合金钢的锻造件，也有采用中碳钢的精密铸造件。汽车工业的发展对高品质低成本锻件的需求不断上升。转向万向节滑动叉是个重要的汽车零件，其形状复杂，尺寸精度和形位公差要求高，锻造工艺性差。目前，国内各主要锻造厂主要采用开式模锻工艺进行生产，锻件成形质量差，材料利用率低。因此迫切需要种新的加工工艺，以提高成形质量，减少材料浪费，降低成本。滑动叉传统上采用的开式模锻工艺生产，飞边大，材料浪费严重且尺寸精度差。为了降低锻件成本，针对滑动叉的形状特征，又提出了些先进的工艺方案，比如种少无飞边模锻的新工艺，使预制毛坯在封闭的模膛内成形，实现锻件近净成形。根据体积不变原则对计算毛坯进行处理得到预制毛坯。滑动叉形状复杂，而且叉杆部截面呈圆形，传统的整体闭式模锻工艺难以实现无飞边锻造。在研究传统无飞边锻造工艺和挤压工艺的基础上，开发了滑动叉无飞边闭式模锻新工艺，以满足滑动叉的无飞边锻造的要求。无飞边锻造工艺是种先进的锻造工艺，通常用于高品质锻件的生产。与有飞边锻造工艺相比，无飞边锻造工艺中锻件在封闭的模腔内成形，不产生飞边，节省材料，成形精度高，可实现锻件的近净成形或净成形。有限元模拟研究表明，与开式模锻工艺相比，无飞边和小飞边闭式模锻新工艺具有锻件精度高成形质量好材料利用率高所需设备吨位小等优点，具有很好的工业应用前景。随着科技的发展，机械加工工艺及夹具随着制造技术的发展也突飞猛进，夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。高精随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度对夹具的制造精度要求更高高精度夹具的定位孔距精度高达，夹具支承面的垂直度达到，平行度高达。本科生毕业设计高效为了提高机床的生产效率，双面四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧精密平口钳杠杆夹紧凸轮夹紧气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用秒，夹具结构简化，为机床进行多工位多面和多件加工创造了条