（典型轴类的加工工艺毕业论文）

而你开开朗的个性和宽容的态度，帮助我能够很快的融入我们这个新的社会中。

感谢我的同学们，从遥远的家来到这个陌生的城市里，是你们和我共同维系着彼此之间兄弟般的感情，维系着寝室那份家的融洽。

三年了，仿佛就在昨天。

三年里，我们没有红过脸，没有吵过嘴，没有发生上大专前所担心的任何不开心的事情。

各奔前程，大家珍重。

也愿离开我们同学的开开心心。

我们在起的日子，我会记辈子。

感谢我的爸爸妈妈，焉得谖草，言之背，养育之恩，无以回报，你们永远健康快乐是我最大的心愿。

在这份毕业论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长同学朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意，圆度圆柱度等，般应将其公差限制在尺寸公差范围内。

对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。

通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件齿轮等的传动精度，并产生噪声。

普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动般为，高精度轴如主轴通常为。

表面粗糙度般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为。

轴类零件加工的技术要求尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为另类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为。

几何形状精度主要指轴颈表面外圆锥面锥孔等重要表面的圆度圆柱度。

其误差般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。

相互位置精度包括内外表面，重要轴面的同轴度圆的径向跳动重要端面对轴心线的垂直度端面间的平行度等。

表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，般根据加工的可能性和经济性来确定。

六典型轴类零件加工工艺轴类零件加工的工艺分析技术要求轴类零件的技术要求主要是支承轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向般要求不高。

轴颈的直径公差的等级通常为，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，般要求是限制在直径公差范围之内。

相互位置精度主要是同轴度和圆跳动保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之。

图为特殊零件，径向和轴向公差和表面粗糙度要求较高。

毛坯选择轴类零件除光滑轴和直径相差不大的阶梯轴热轧或冷拉圆棒料外，般采用锻件发动机曲轴等类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。

如图典型轴类直径相差不大，采用直径为，材料为钢在锯床上按长度下料。

定位基准的选择轴类零件外圆表面内孔螺纹等表面的同轴度，以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计的设计基准般都是轴中心线。

用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够最大限度的在次装夹中加工出多个外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。

当不能采用中心孔时或粗加工是为了工作装夹刚性，可采用轴的外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大的切削力，但重复定位精度并不太高。

车削时，为了能重复加工和工件调头加工轴向尺寸的精确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。

采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间的距离要保持致。

以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶面或台阶面儿作为轴向定位基准。

轴类零件预备加工车削之前常需要根据情况安排预备加工，内容通常有直毛坯出厂时或在运输保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。

过量弯曲变形会造成加工余量不足或装夹不可靠。

因此在车削前需增加校直工序。

切断用棒料切得所需长度的坯料。

切断可在弓形锯床圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床上切断或在冲床上涌冲模冲切。

热处理工序铸锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求正火或退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。

性能要求较高的毛坯在粗加工后精加工前应安排调质处理，提高零件的综合机械性能对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调用反切法时，卡盘与主轴的连接部分必须有保险装置，否则卡盘会因例车而脱离主轴，产生事故。

切断时防振的方法，振动是切断刀折断的主要原因预防措施如下增大刀具前角，以减小切削力，适当减小后角，以使车刀能托住工件。

在主切削刃中间磨左右的凹槽，以起到消振导向的作用，保证切断面平直。

直径大工件采用反切法。

④选择合适的主切削刃宽度。

选用凸圆弧形鱼肚形切断刀，以增加刀头支承强度。

调整好普通机床主轴及中小滑板间隙。

零件训练加工步骤，夹住外圆找正夹紧。

用直进法或左右借刀法切断工件。

根据图样要求切断工件。

零件加工步骤夹住外圆车卿至尺寸要求。

切断厚。

容易产生的问题和注意事项切断工件的平面产生凹凸。

其原因是断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不致，造成让刀，因而使工件平面产生凹凸。

窄切断刀的主切削刃与轴心线有较大的夹角，左侧刀尖有磨损现象，进给时在轴向切削力的作用下刀头易产生偏斜。

势必造成工件平面内凹。

主轴轴向窜动。

普通机床车刀安装歪斜或副切削刃没有磨直等。

切断时产生振动的原因普通机床主轴和轴承之间间隙太大。

切断的棒料太长，在离心力的作用下产生振动。

切断刀远离工件支撑点。

工件细长，切断刀刃口太宽。

切断时转速过高，进给量过小。

切断刀伸出过长。

切断刀折断的主要原因工件装夹不牢靠，切割点远离卡盘，在切削力的作用下，工件抬起，造成刀头折断。

切断时排屑不良，切屑堵塞，造成刀头载荷增大，使刀头折断。

切断刀的副偏角副后角磨得太大，削弱了刀头强度，使刀头折断。

切断刀装夹跟工件轴心线不垂直，主切削刃与轴心或高或低。

进给量过大，切断刀前角过大。

床鞍，中小滑板松动，切削时产生扎刀，致使切断刀折断。

切断前应调整中小滑板的松紧，般宜紧些为好。

④用高速钢车刀切断工件时，应浇注切削液，这样可延长切断刀的使用寿命，用硬质合金刀切断工件时，中途不准停车，否则切削刃容易碎裂。

用夹顶或两顶尖安装工件时，不能把工件切断，以防切断时工件出飞伤人。

用左右借刀法切断工件时，借刀速度应均匀，借动刀距离要致。

注意事项全部加工完毕后，进行复检后转序，交由铣床进行铣键槽。

最后进行表面镀锌处理，镀锌后表面尺寸和粗糙度会有变化，在装配时应注意。

定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排次修研中心孔的工序。

调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。

拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。

在半精加工及外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽倒角和螺纹三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。

七，结束语在实习过程中，我身为技术员全程参与了整套医疗器械冷冻器的加工和制作，在装配过程中这个轴出现了无法安装的问题，于是我就研究了些这个阶梯轴，发现尾部尺寸出现正差，于是无法与紧固件夹块相接，这是个很简单的阶梯传动轴，但其中蕴含的机械原理却很多，于是我便以这个阶梯轴作为我毕业论文的题目，在取得这倒老师的同意后进行编写的典型轴类的普车工艺。

其中对尺寸的精确把握是最重要的，同时要协调好个步骤之间的连接。

在这段时间来，从开始到毕业设计完成，每步对我们来说都是新的尝试和挑战，在做这次毕业设计过程中使我学到很多，我感到无论做什么事情都要用心去做，才会使自己更快的成长。

我相信，通过这次的实践，我对机械加工能更也常作为最终热处理。

相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高耐磨性。

加工工序划分般可按下类方法进行刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同把刀具加工完零件上所有可以完成部位。

再用第二把刀第三把完成他们可以完成的其他部位。

这样可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。

以加工部位分序法对于加工类容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形外形曲面或平面等。

般先加工平面定位面，后加工孔先加工简单几何形状，在加工复杂的几何形状先加工精度较低的部位，再加工精度较高的部位。

以粗精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故般来说凡要进行粗精加工的都要将工序分开。

综上所述，在划分工序时，定要视零件的结构和工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。

另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但定力求合理。

在加工时，加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是零件的刚性不被破坏。

顺序般应按下列原则进行上道工序的加工不能影响下道工序的定位于加紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

先进行内形内腔加工工序，后进行外形加工工序。

以相同定位夹紧方式或同把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。

④在同次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。

典型轴类零件加工工艺确定加工顺序及进给路线加工顺序按粗到精由远到近由左到右的原则确定。

工件左端加工即从左到右进行外轮廓粗车留余量精车，然后左到右进行外轮廓精车，然后钻孔。

工件调头，工件右端加工粗车外轮廓，精车外轮廓，切退刀槽。

选择刀