1、，可采用专用夹具在立式钻床上加工，故选型立式钻床。工序是用整体硬质合金直柄立铣刀粗铣，半精铣键槽，用选用卧式铣床。考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的型铣床能满足加工要求。工序攻螺纹，需要丝锥。选择夹具本零件处粗铣及半精铣槽，钻孔等工序需要专用夹具外，其他工序使用通用夹具即可，选用三抓自定心卡盘。选择刀具根据不同的工序选择刀具在车床上的加工工序，般选用硬质合金车刀。加工钢质零件采用类硬质合金，粗加工用，半精加工用，精加工用.为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀.,铣刀按表选直柄键槽铣刀键槽,半精铣铣刀选择直径由于粗铣后宽度方向单边余量，故粗铣时的铣刀选择钻头的选择的孔扩孔选择直柄扩孔钻,钻孔是直径方向的余量，所以钻孔时选择直柄麻花钻.的孔扩。

2、差及机械加工余量按确定。要确定毛坯尺寸公差及机械加工余量应先确定如下各项因素。锻件公差等级由该零件的功用和技术要求，确定其锻件公差等级为普通级。锻件质量根据零件.,估算为锻件形状复杂系数该锻件为圆形，假设其最大直径为,长.故该零件的形状复杂系数属级。锻件材质系数由于该零件材料为钢，是碳的质量分数小于.的碳素钢，故该锻件的材质系数属级。零件表面粗糙度由零件图可知，除.,.粗糙度.,圆锥面处.，其余均为.。.确定机械加工余量根据锻件质量，零件表面粗糙度，形状复杂系数查表，由此得单边余量在厚度方向为，水平方向亦为，即锻件各外径的单面余量为，各轴向尺寸的单面余量为。．确定毛坯尺寸上面查的加工余量适用于机械加工表面粗糙度大于等于.。小于.的表面，余量要适当加大。分析本零件，。

3、车的外圆，半精车.的沟槽，车倒角工序精车.的外圆，精车的外圆工序以加工过的外圆及端面定位，粗车圆锥面工序半精车圆锥面工序精车圆锥面工序抛光工序镀铬工序钻的孔和.的螺纹孔工序扩的孔和.的螺纹孔工序攻的螺纹工序以圆柱面及端面定位铣键槽工序去毛刺工序终检方案比较方案二比方案更容易保证尺寸精度，方案二以车过的的外圆定位保证了定位精度，方案的小端面知粗车次可能不能保证要求的表面粗糙度，方案的粗加工，精加工拍的比较混乱，不符合加工要求。综上所述，工艺路线应选择方案二。四工序设计选择加工设备与工艺装备选择机床根据不同的工序选择机床。工序是粗车合半精车。各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选即可。工序钻。

4、体零件，它的所有表面均需切屑加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。表面粗糙度要求较高需经多次切削才能满足要求，手柄处镀铬，在镀铬之前须进行抛光处理以使镀铬均匀。本零件的最难加工的地方就是在斜面上钻孔，且要保证孔与键槽成，需要专用夹具。总体来说，本零件的工艺性较好。.零件的生产类型依设计的题目知生产纲领万年，生产类型为大批大量生产零件是机床的手柄轴，质量为二选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图.选择毛坯该材料为钢。该零件在工作过程中则经常承受交变载荷，因此应选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。零件属批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用摸锻成型。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。．确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差钢质摸锻件的公。

5、可满足要求，但是小端面作为精基准应该粗车，半精车制定工艺路线方案工序正火工序以处的外圆及端面定位，车大端面，粗车的外圆工序以粗车后的处外圆面及端面定位，粗车另端面，粗车.的外圆，粗车的外圆，车.沟槽，粗车.沟槽，粗车.沟槽工序以粗车的的外圆及端面定位，半精车，精车的外圆。工序以精车后的的外圆及端面定位，半精车，.的外圆，半精车的外圆，半精车.的沟槽工序精车.的外圆，精车的外圆，车倒角。工序以的外圆定位，粗车，半精车，精车圆锥面。工序粗铣，半精铣键槽工序抛光工序镀铬工序钻，扩孔及.的螺纹孔工序攻螺纹工序去毛刺工序终检方案二工序正火工序粗车小端面，粗车.的外圆，粗车的外圆粗车，车.沟槽，粗车.沟槽，粗车.沟槽工序粗车大端面及的外圆工序半精车小端面，半精车，.的外圆，半。

6、孔选择直柄扩孔钻.钻孔时直径方向余量.,选用直柄麻花钻选择量具本零件属成批生产，般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求，尺寸和形状特点，选择如下。选择外圆量具外圆可选用读数值.，测量范围游标卡尺表选择加工轴向尺寸所用量具轴向尺寸所用量具可选用读数值.，测量范围游标卡尺表选择加工槽所用量具选择加工槽所用量具槽经粗铣，半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差的等级为粗铣时均为半精铣时，槽宽，槽深为.。均可选用读数值为.，测量范围的游标卡尺进行测量。确定工序尺寸确定圆柱面的工序尺寸圆柱面多次加工的工序至于加工余量有关。本零件个圆柱表面的工序加工余量，工序尺寸及公差，表面粗糙度见下表圆柱表面的工序加工余量，工序尺寸及公差，表面粗糙度加工表面工序双边余量工序尺寸及公差。

7、.,.粗糙度.,其余均为.，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。综上所述，确定毛坯尺寸见下表手柄轴毛坯锻件尺寸零件尺寸单面加工余量锻件尺寸大端圆锥面.确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件质量，材质系数，形状复杂系数从表，表中查的。本零件毛坯尺寸允许偏差见下表手柄轴毛坯锻件尺寸允许偏差锻件尺寸偏差根据.表表．设计毛坯图确定圆角半径锻件的外圆角半径按表确定，内圆角半径按表确定。分析本锻件可确定外圆角,内圆角确定模锻斜度按表，外模锻斜度确定分模位置由于毛坯为轴类锻件，应采取轴向分模。为了便于起模及便于发现上，下模在模锻过程中的错移，选择最大直径即圆锥面处的对称平面为分模面，分模线为直线，属平直分模线。确定毛坯的热处理方式钢质毛坯经锻造后应安排正火，。

8、后确定的切削用量为.基本时间确定粗车的外圆基本时间根据表，车外圆的基本时间为式中.所以确定车端面的基本时间所以因此，总的切削基本时间为.工序切削用量确定确定粗车.外圆的切削用量所选刀具为硬质合金可转为车刀。选刀杆尺寸,刀片厚度为.。根据表，选择车刀几何形状为卷屑槽倒淩型前刀面，前角后角，主偏角，副偏角刃倾角刀尖圆弧半径.确定背吃刀量粗车双边余量为所以确定进给量根据表，在粗车钢料，刀杆尺寸为，小于等于.按车床的进给量，选择.确定的进给量尚需满足机床进给机构的轻度要求，故需进行校验。根据表，当钢料.预计是进给力为修正系数.故实际进给力为.，满足要求。选择刀具磨钝标准及耐用度根据表，车刀后刀面的最大磨损量为，可转位车刀耐用度确定切削速度根据表，当用硬质合金刀具加工.切削。

9、消除残余的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化，均匀的组织，从而改善加工性。三选择加工方法，制定工艺路线.定位基准的选择以的外圆和端面为粗基准，以.的外圆和端面为精基准。.零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆，端面，键槽，倒角，倒圆，沟槽，锥面，孔，螺纹。.的外圆面，未标注公差尺寸，表面粗糙度.，需要粗车，半精车，精车的外圆，公差等级，需要粗车，半精车，精车。圆锥面，为保证镀铬均匀，在镀铬之前圆锥面需要粗车，半精车，精车，保证.然后抛光。槽.表面粗糙度为.,需要粗车，半精车槽.表面粗糙度为.,粗车即可。槽.表面粗糙度为.,粗车即可两孔的表面粗糙度.需钻，扩键槽粗糙度.需要粗铣，半精铣。端面本零件为回转体端面，尺寸精度要求不高，所以大端面粗车即。

10、卡在三爪自定心卡盘中。确定粗车外圆的切削用量。所选刀具为硬质合金可转为车刀。选刀杆尺寸,刀片厚度为.。根据表，选择车刀几何形状为卷屑槽倒淩型前刀面，前角后角，主偏角，副偏角刃倾角刀尖圆弧半径.确定背吃刀量粗车双边余量为.所以.确定进给量根据表，在粗车钢料，刀杆尺寸为，小于等于.按车床的进给量，选择.确定的进给量尚需满足机床进给机构的轻度要求，故需进行校验。根据表，当钢料.预计是进给力为修正系数.故实际进给力为.，满足要求。选择刀具磨钝标准及耐用度根据表，车刀后刀面的最大磨损量为，可转位车刀耐用度确定切削速度根据表，当用硬质合金刀具加工.切削速度切削速度的修正系数为.故.按车床的转速，选择校验机床功率当钢料.时，.切削功率的修正系数为.故实际切削功率为.满足要求。最。

11、度切削速度的修正系数为.故.按车床的转速，选择校验机床功率当钢料.时，.切削功率的修正系数为.故实际切削功率为.满足要求。最后确定的切削用量为.粗车.外圆的切削用量所选刀具为硬质合金可转为车刀。选刀杆尺寸,刀片厚度为.。根据表，选择车刀几何形状为卷屑槽倒淩型前刀面，前角后角，主偏角，副偏角刃倾角刀尖圆弧半径.确定背吃刀量粗车双边余量为.所以.确定进给量根据表，在粗车钢料，刀杆尺寸为，小于等于.按车床的进给量，选择.确定的进给量尚需满足机床进给机构的轻度要求，故需进行校验。根据表，当钢料.预计是进给力为修正系数.故实际进给力为.，满足要求。选择刀具磨钝标准及耐用度根据表，车刀后刀面的最大磨损量为，可转位车刀耐用度确定切削速度根据表，当用硬质合金刀具加工.切削速度切削。

12、面粗糙度及经济加工精度粗车半精车精车粗车半精车精车粗车半精车精车.外圆外圆外圆.确定各孔的工序尺寸加工对象工序双边余量工序尺寸及公差钻扩钻扩孔.孔.确定各端面工序加工余量工序加工表面总加工余量工序加工余量小端面.大端面小端面.确定轴向尺寸第段.的长度，由尺寸链可得第二段.的长度，求解尺寸链可得.第二段的长度，由尺寸链可得圆锥面处的轴向长度，由尺寸链可得确定铣槽的工序尺寸半精铣即可达到零件图样的要求，槽宽,粗铣后半精铣的余量.,所以粗铣的宽度工序尺寸.圆锥面抛光直径余量.五确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量，进给量和切削速度。确定顺序是先确定再确定。.工序切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为粗车车端面和外圆。已知材料为钢锻件，有外皮机床为型卧式车床，工件。

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