1、墩压力机精压机及针对种锻件而设计制造的专机会得到大力发展。.材料分析材料化学成分及机械性能材料牌号是渗碳钢，渗碳钢通常为含碳量为的低碳钢。汽车上多用其制造传动齿轮，是中淬透性渗碳钢中钢，其淬透性较高，在保证淬透情况下，具有较高的强度和韧性，特别是具有较高的低温冲击韧性。表面渗碳硬化处理用钢。良好的加工性，加工变形微小，抗疲劳性能相当好。主要用途有用于齿轮，轴类，活塞类零配件以及汽车，飞机各种特殊零件部位。化学成份含量碳硅锰铬硫允许残余含量.磷允许残余含量.镍允许残余含量.铜允许残余含量.钛材料的力学性能分析力学性能抗拉强度屈服强度伸长率断面收缩率冲击功冲击韧性值硬度密度.弹性模量泊松比.导热率.毛坯尺寸的确定坯料的选择，在很大程度上决定着冷墩件的质量。同时，它对金属的冷墩工艺过程等都有很大的影响。如果坯料尺寸选择得不合理，不但会造成金属的过分损耗，而且还会严重影响冷墩工艺过程的顺利进行。所以说，。

2、加工设备选定制造工艺收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。本设计主要对型冷墩件模具进行设计。结合公司实际生产要求和产品的特点，在厂原有的设计上，对模具进行了改进设计。本设计对金属加工工艺进行了分析，得出了最佳加工方案，在充分保证零件质量与精度的前提下，选择高生产率的加工工艺，降低生产成本，从而有效地节约了材料。本设计中使用计算机软件进行了辅助设计，在保证高精度的同时简化了传统的繁琐计算过程，使设计更为便捷。该金属棒从坯料到形件，完全成形，所设计的模具较为典型，也具有定的代表性。本设计的重点与难点是多道工序的结合以及对凸凹模刃口尺寸的计算，因为它将直接影响零件的质量。关键词冷墩模具辅助设计模具结构.冷墩的定义及特点冷墩的定义冷墩是精密塑性体积成形技术中的个重要组成部分。冷墩是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状尺寸以及具有。

3、更加关注，加之市场竞争日益加剧，促使锻件生产向高效高质精化节能节材方向发展。因此用冷墩成形等工艺手段所生产的精化锻件的产量，在市场竞争中将得到较大的发展。汽车向轻型化高速度平稳性方向发展，对锻件的尺寸精度重量精度及力学性能等都提出了较高的要求。如轿车发动机用连杆锻件除对大小头之间的误差有要求外，对每件的重量误差也要求不大于八克。新产品的高要求，将促进精化生产工艺的发展。专业化规模化的组织生产仍是冷墩生产的发展方向和趋势。在法国，以冷墩成形工艺生产锻件的专业厂家年全员劳动生产率，即每人生产冷墩件的产量及产值，均高于般生产模锻件或者自由锻件的厂家。以年为例，专业厂家冷墩件人均产量为，创产值法郎。而同期般性生产模锻件的厂家，其人均产量仅为，产值法郎，仅相当于冷墩件专业生产厂家的.和.。自由锻件生产厂与之相比则更低。冷墩专机将成为种发展趋势。随着中小型锻件的精化生产发展及冷墩温冷墩工艺的推广应用，多工位。

4、确定坯料制备方法坯料的软化处理表面处理及润滑.坯料的软化处理.坯料的表面处理坯料的润滑处理.成形工序冷墩力的计算变形程度的计算图算法冷墩力的计算总冷墩力.压力机的选择冷墩设备的选择.模具设计.冷墩模具设计的基本要求.模具设计时需考虑的安全措施.冷墩模具的整体设计凸凹模的设计凸模的设计.凹模的设计和尺寸凸凹模固定圈的设计预应力圈压力垫板的设计顶出装置的设计顶出装置的设置导向装置的设计导柱导套的设计模架的设计.模具材料的选择参考文献致谢摘要毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的次总检验，是走向工作岗位前的次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计副完整的模具训练培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析模具工艺方案论证工艺计算。

5、冲压模大，冷墩钢材时，模具所受的应力常达。例如制造个直径,壁厚.，高的低碳钢杯形件为例，采用拉延方法加工时，最大变形力仅为，而采用冷墩方法加工时，则需变形力，这时作用在冷墩凸模上的单位压力达以上。模具除需要具有高强度外，还需有足够的冲击韧性和耐磨性。此外，金属毛坯在模具中强烈的塑性变形，会使模具温度升高至左右，因而，模具材料需要定的回火稳定性。由于上述情况，冷墩模具的寿命远低于冲压模。需要大吨位的压力机。由于冷墩时毛坯的变形抗力大，需用数百吨甚至几千吨的压力机。由于冷墩的模具成本高，般只适用于大批量生产的零件。它适宜的最小批量是万件。毛坯在冷墩前需进行表面处理。这不但增加了工序，需占用较大的生产面积，而且难以实现生产自动化。不宜用于高强度材料加工。冷墩零件的塑性冲击韧性变差，而且零件的残余应力大，这会引起零件变形和耐腐蚀性的降低产生应力腐蚀。冷墩的发展趋势随着能源危机的日趋严重，人们对环境质量将。

6、正确地选择和计算冷墩坯料的种类尺寸和公差是十分重要的。冷墩坯料的形状应该根据零件相应横截面的形状来确定。般旋转体及轴对称多角类零件可以选用圆柱形坯料。本例直接选用∮的标准棒料，通过剪机截切下料。本设计中，产品形状规则，可以计算产品体积，计算结果为.，根据体积相等原则，帮料长度应该为.，选。坯料制备方法坯料制备方法有截切下料冲裁下料切削下料锯切下料等多种方法，可按需选用。在机械压力机上用专用的截切模对棒料或管料进行截切下料是应用得最为广泛的方法。本例通过截切下料，与其他方法相比可以节省原料。坯料的软化处理表面处理及润滑.坯料的软化处理为了改善冷墩坯料的冷墩性能和提高模具的使用寿命，大部分材料在冷墩前和多道冷墩工序之间必须进行软化处理，以降低材料的硬度，提高材料的塑性，得到良好的显微组织，消除内应力。.坯料的表面处理坯料塑性差，在冷墩过程中为避免产生裂纹，应使坯料表面形成层氧化膜或者磷化膜。这是层多。

7、力学性能的冷墩件。显然，冷墩加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。冷墩的优点及技术难点目前，冷墩技术已在紧固件机械仪表电器轻工宇航船舶军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之。二战后，冷墩技术在国外工业发达国家的汽车摩托车家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型冷墩材料模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。日本年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有是采用冷墩工艺生产的。随着科技的进步和汽车摩托车家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷墩生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。与其他加工工艺相比冷墩有如下优点节约原材料。冷墩是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。冷墩的材料利用率般可达到以上。提高劳动生产率。用冷墩工艺代替切削加工制造零件，能使生产。

8、断面减缩率ε毛胚截面积工件变形后的截面积ε.查资料得反冷墩变形许用变形程度是，所以小于该材料的冷墩变形许用变形程度，另，相对高度.有色金属次冷墩极限系数，即可以认为滑块在下行时任时刻均可承受的力，过标称点之后可承受的力，也就是说任意时刻均能提供大于的力，所以此压力机可以用来本例的反冷墩设备，但是安全区的面积并非压力机工作时对工件做的功。.，根据有色金属冷墩时单位冷墩力图表查表得可知应该用两层组合凹模两层组合凹模结构，参数凹模内径按冷墩件最大外径处轴向压合量处径向过盈量两层组合凹模各圈直径的确定根据冷墩件图外径决定了凹模型腔即取，方便与辅助件连接，有螺钉和销钉的位置空间。故总直径比.两层组合凹模各圈直径，查资料得大于等于取凹模的尺寸计算方法型腔的尺寸根据零件的尺寸来确定，还要考虑零件材料的尺寸收缩变形等因素对外形的影响。预应力圈的尺寸是根据公式计算得到的。根据经验公式可计算出各部分尺寸凹模型腔高度。

9、率提高几倍几十倍甚至上百倍。制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可达级，表面粗糙度可达。因此，用冷墩加工的零件般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。提高零件的力学性能。冷墩后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。此外，合理的冷墩工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。因此，些原需热处理强化的零件用冷墩工艺后可省去热处理工艺，有些零件原需要用强度高的钢材制造，用冷墩工艺后就可用强度较低的钢材替用。可加工形状复杂的，难以切削加工的零件。如异形截面复杂内腔内齿及表面看不见的内槽等。降低零件成本。由于冷墩工艺具有节约原材料提高生产率减少零件的切削加工量可用较差的材料代用优质材料等优点，从而使零件成本大大降低。冷墩技术在应用中存在的难点主要有对模具要求高。冷墩时毛坯在模具中受三向压应力而使变形抗力显著增大，这使得模具所受的应力远比。

10、的支撑层。钝化表面处理工艺流程如下汽油清洗，以去除油污。热水清洗冷水清洗两次。钝化。冷水洗。干燥。钝化液配方为铬酐,硫酸,硝酸。处理温度为,时间。经过比较，由于方案二污染，并且酸的成分比较多，所以选择方案的表面处理。坯料的润滑处理两种润滑方案方案工业菜油，应用效果良好，冷墩件外表面粗糙度为.。方案二皂化，应用效果尚好，冷墩件表面粗糙度在.以下。经比较，方案二皂化处理的效果好于工业菜油处理，耐压能力强。成形工艺方案的制定该产品成形重点是墩形杆，由所给配料及零件图可知是通过冷墩方法成形实现的。根据零件形状和材料及零件图分析制定工艺方案如下图.下料，.冷墩方案第步下料第二步冷墩方案二可以用机加工的方法成形，机加工会造成材料的浪费，增加了成本投入。方案三压力铸造。不过材料是合金，压铸性能不好。综合考虑，方案模具结构简单，无切削加工，大大节约了原料可以作为优先选择的方案。.成形工序冷墩力的计算变形程度的计。

11、凹模入口圆角半径取凹模型腔内径，凹模总高度过度外圆角半径.取图四，内凹模凹模采用两层预应力圈的设计，可以提高凹模承担强度的能力，凹模横截面积的尺寸，若是杯形的，凹模的内腔尺寸越摩越大，故可以按零件的最小外径设计，而应取正公差。凹模的内部形状根据预成形后冷墩件的期望形状而定,过渡部分用圆角。凸凹模固定圈的设计凸模固定板凸模固定板的设计如图五图五凸模固定板预应力圈预应力圈设计如图六，与下模板连接，用台阶和内孔固定凹模图六预压力圈压力垫板的设计冷墩时，模具型腔中单位冷寂压力很高，如凸模或凹模所传递的轴向压力直接作用在上下模板上有可能造成模板压塌，因此必须在模板与凸凹模之间设置淬硬的压力垫板，有时简称垫板，以起减缓轴向压力的作用，降低应力密度，根据经验垫板厚度至少等于杆直径为方便加工，这里下模板加厚，可以释放应力。防止垫块弹性变形和塑性变形。冷墩时凸模或凹模作用于垫板表面积上的单位冷墩力应均匀分布在凸模。

12、致密的氧化膜或者磷化膜，成灰黑色，可用氧化处理磷化处理或者氟硅化处理来获得。由于这层氧化膜中可充填大量的润滑剂，所以在冷墩时可取得较好的润滑效果。两种表面方案方案氧化处理其工艺流程如下汽油清洗以去除油污热水清洗流动冷水清洗酸洗工业硝酸,冷水清洗次氧化处理工业氢氧化钠,温读,时间,以表面成均匀细致的多孔灰黑色结晶膜为宜。流动冷水清洗除了采用氧化处理来产生润滑支撑层外，还可以采用磷化处理和氟硅化处理。实验表明，当采用磷化处理加工业菜油润滑时，挤出的零件的表面粗糙度达.，表面光泽。当采用氟硅化处理加工业菜油润滑时，挤出的零件的表面质量比磷化处理略有提高，但光泽不好，且氟化处理过程中会产生有毒物质，因此尽量不要采用。方案二磷化处理配方为磷酸二氢锌，磷酸，铬酸，十二烷基硫酸钠，润滑剂.，水。处理温度,处理时间。纯铜黄铜在冷墩中为获得较高的表面质量，往往进行钝化表面处理，以便在坯料表面形成层钝化膜作为润滑剂。

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