（定稿）毕业设计_保温杯塑料模设计.rar

用模具生产制件所表现出来的高精度高复杂性高致性高生产效率和低消耗，是其他加工制造方法不能比拟的。

模具生产技术的高低，已成为衡量个国家产品制造水平的重要标志。

模具的类型很多，按照成型件的材料不同，可分为冲压模具塑料模具锻造模具压铸模具橡胶模具粉末冶金模具玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用最广泛的是冲压模具和塑料模具，其中应用最广泛的是冲压模具和塑料模具。

塑料成型加工技术的发展仍在继续，其近期发展趋势如下由单性技术向组合性技术发展，如注射拉伸吹塑成型技术和挤出模压热成型技术等有常规条件下的成型技术向特殊条件下的成型技术发展，如超高压和高真空条件下的塑料成型加工技术由基本上不改变原有性能的保质成型加工技术向赋予塑料新型性能的变质成型加工技术发展，如双轴拉伸薄膜成型发泡成型和借助电子束和化学交联机使热固性塑料在成型过程中进行交联挤出等为提高加工精度缩短制造周期，在模具加工技术方面已经广泛应用仿型加工电加工数控加工等技术模具材料的选用直接影响到模具的加工成本使用寿命以及塑料制件的成型质量等，因此，国内外对模具的工作条件失效条件和提高模具使用寿命的途径进行了大量研究工作，并开发出许多具有良好使用性能加工性能热处理变形小的新型塑料模具钢，如预硬钢新型淬火回火钢马氏体实效钢析出硬化钢和耐腐蚀钢，经过应用均已取得较好的技术和经济效果。

本设计通过对模具的研究和工厂实地考察研究，分析模具结构，借鉴国内外学者的设计经验确定方案。

主要研究的是塑料模的材料选取，注射机的应用，型腔布局与分型面设计，浇注系统设计，冷却系统设计，成型零件设计，模架的选用，合模导向机构设计，脱模机构设计，注射机校核，由此设计出保温杯注塑模。

制件分析制件的材料采用聚苯乙烯，属于热塑性塑料。

其分子量高达。

如此高的分子量提高了它的抗冲击性能，它的透明度可以与相媲美，此外，它的可加工性和优秀的机械性能使其适用范围非常广泛。

透明度杂质含量分子量是决定该材料性能和等级判定的重要因素。

图模型图有极优秀的机械性能透光性耐热性可塑模性和着色性。

它在加热时软化以至流动，冷却时却固化定型，这种过程是可逆的，可以反复进行。

此图零件图外，的特性能够极好地满足电子工业的要求，它的介电常数可以忽略不计。

它是种无毒的树脂，在注塑过程中能产生少量的气体。

由于其拥有极优秀的耐磨性和流动性，可以很好地用于注塑成模，以及导向性树脂和树脂薄膜。

优异的机械性能可加工性可注模性，以及耐热性，能够极大的改善最终产品的质量。

用其他树脂制造品发生的表面脱落现象还没有在树脂上发现。

从零件图上看，尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。

从零件壁厚来看，壁厚差为.，较均匀，有利于零件的成型。

该零件的表面质量除要求没有缺陷毛刺，内部不得有导电杂质外，没有其他特殊要求，所以比较容易实现。

注射模主要由成型部件指动定模部分有关组成型腔的零件浇注系统将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道导向部件使模具合模时能准确对合推出机构模具分型后，塑料从型腔中推出的装置调温系统为满足注射工艺对模具温度的要求排气系统将成型时型腔内的空气和塑料本身挥发的气体排出模外，常在分型面上开设排气槽和支承零部件用来安装固定或支承成型零部件及其它机构的零部件组成，有时还有侧向分型与抽芯机构。

计算制件的体积和质量注射成型机是利用塑料成型模具将热塑性塑料或热固性塑料制成塑料制件的注射成型设备，也是应用最广的塑料成型设备。

注射成型机通常由注射装置合模装置液压传动系统电器控制系统等组成。

注射装置使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将定量的熔体注射进模具型腔。

合模装置也称锁模装置，用于保证注射模具可靠闭合，实现模具开合动作以及顶出制件。

液压和电器控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求如压力温度速度和时间和动作程序准确有效地工作。

塑料注射成型是利用塑料的玻璃态高弹态和粘流台三种物理状态，在定的工艺条件下，借助于注射机和模具，成型出所需要的制件。

尽管所用的注射机模具和工艺参数不尽相同，但从所要实现的工艺内容基本工序来看，其工作过程大致是合模与锁紧。

注射装置前移。

注射与保压。

制件冷却与预塑化。

注射装置后退。

开模与顶出制件。

使用软件画出保温杯三维实体图，自动计算出制件体积，查手册得到聚苯乙烯密度.㎝，即得到制件的质量为。

采用模两件的模具结构，考虑注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为上海橡塑机厂的立式注塑机，其主要技术参数查表如下注射压力合模力注射行程最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度动定模固定板尺寸注射方式螺杆式喷嘴球半径喷嘴口直径。

对于薄壁精密制品，可以利用注塑时螺杆前移引起熔体吸收能量，在螺杆移动停止后通过熔体膨胀高速充满型腔来实现。

制件注射成型工艺参数要制造出精密的制品，精密模具是必不可少的。

模具的精度般受模具的温度控制模具的精密制造和模具设计时对塑料收缩率选用等影响。

模具应有足够的强度刚度和耐磨性，在注塑压力下不易变形磨损。

要达到以上的加工精度可采用立体加工中心数控机床和应用等新技术。

选取最佳的成型工艺参数能够减少塑料制品的收缩率。

塑料的收缩特性是指塑料的热收缩弹性回复塑性变形后收缩和老化收缩的综合反映，通常是因材料吸水或分子链重排而引起，具体表现为线性收缩率和体积收缩率的变化，常用收缩特性值表示。

热塑性塑料注塑制品成型时收缩率波动较大，特别是对于结晶性塑料注塑制品更加明显，由于结晶度不仅取决于化学结构，而且还受到加工过程中冷却参数冷却速率熔体温度模具温度制品厚度的影响，给模具设计确定型腔尺寸和控制制品尺寸精度带来困难，所以迫切需要了解注塑工艺参数对各种塑料收缩率的影响规律。

注塑条件对制品成型的影响塑料材料塑料材料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性。

而塑料材料的性能又因品种不同牌号不同生产厂家不同甚至批次不同而差异较大。

不同的性能参数可能导致完全不同的成型结果。

注射温度熔体流入冷却的型腔，因热传导而散失热量。

与此同时，由于剪切作用而产生热量，这部分热量可能较热传导散失的热量多，也可能少，主要取决于注塑条件。

熔体的粘性随温度升高而变低。

这样，注射温度越高，熔体的粘度越低，所需的充填压力越小。

同时，注射温度也受到热降解温度分解温度的限制。

模具温度模具温度越低，因热传导而散失热量的速度越快，熔体的温度越低，流动性越差。

当采用较低的注射速率时，这种现象尤其明显。

注射时间注射时间对注塑过程的影响表现在三个方面缩短注射时间，熔体中的剪应变率也会提高，为了充满型腔所需要的注射压力也要提高。

缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，由于塑料熔体的剪切变稀特性，熔体的粘度降低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。

缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，剪切发热越大，同时因热传导而散失的热量少，因此熔体的温度高，粘度越低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。

以上三种情况共同作用的结果，使充满型腔所需要的注射压力的曲线呈现形。

也就是说，存在个注射时间，此时所需的注射压力最小。

要制得高质量和稳定的塑料件，注塑机的塑化单元是非常重要的。

对塑化单元评判的重要标准是注射量塑化速率注射速率高聚物在塑化单元的停留时间。

干燥处理如果储存适当则不需要干燥处理熔化温度，注意不要超过模具温度，建议使用。

结晶程度主要由模具温度决定注射压力可达到注射速度使用高速注塑可以使内部压力减小到最小成型时间高压时间冷却时间总周期。

注射模的结构设计.型腔数目的确定为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证制件精度，模具设计时应确定型腔数目。

型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸质量批量大小交货长短注射能力模具成本等要求来综合考虑，设为模二腔。

.型腔的排列方式综合考虑到浇注系统模具结构的复杂程度抽芯结构以及出模方式的设计等复杂因素，模具的型腔排列方式如图所示图型腔排列方式.分型面的选择分型面是动定模的分界面，即打开模具取出制件或取出浇注系统凝料的面。

分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。

分型面是模具中用以取出制品和浇注系统凝结材料的可分离的接触表面。

在模具设计中，必须考虑成型时分型面的形状和位置，以便于模具成型。

分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。

分型面位置应设在制件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔，这是分型面选择的首要原则。

有利于保证制件尺寸精度。

有利于保证制件的外观质量。

满足制件的使用要求。

考虑注射机的技术规格，使模板间距大小合适。

考虑锁模力，尽量减少制件在分型面的投影面积。

尽可能将制件留在动模侧，易于设置和制造简便易行的脱模机构。

考虑侧向抽拔距，般机械式分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。

尽量方便浇注系统的布置。

有利于排气。

模具零件易于加工。

实践中，分型面的选择有时与上面的各条原则相悖，因此在选择分型面时应综合考虑各种因素，权衡利弊，以取得最佳的效果。

位置如图所示图分型面布局浇注系统设计浇注系统设计是注塑模设计的个重要环节，浇口的位置选择与塑料的质量有直接影响，在确定浇口的位置时，应考虑以下几点是熔体在型腔内流动时，其动能损失最小，要做到这点必须使流程包括分流程为最短每股分流都能大致同时到达其最远端应先从壁厚较厚的部位进料考虑各股分流的转向越小越好二是有效地排出型腔内的气体。

三是型腔内如有成型孔的型芯时，浇口应避免冲击小型芯，并且应考虑到熔体的压力损失。

四是型腔如有金属嵌件时，浇口应远离嵌件，以免冲击嵌件。

它对注射成型周期和制件质量如外观物理性能尺寸精度等都有直接影响，设计时必须遵循如下原则重点考虑型腔布局，包括尽可能采用平衡式布置，以便产生平衡式留道型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象，型腔的排列要尽可能紧凑，以减小模具外型尺寸。

热量及压力损失小。

均衡进料。

塑料耗量要少。

消除冷料。

排气良好。

防止制件出现缺陷。

制件外观美观。

生产效率高。

塑料熔体流动特性好。

模具设计的好坏是保证塑料制件尺寸精度的前提。

模具的制造质量是保证塑料制件尺寸精度的关键，精密模具主要的制造特点是除了抛光和装配作业外，均不用手工加工。

般模具机械加工和手工加工的比例约为∶∶，而精密模具的机械加工和手工加工比例为∶。

主流道设计包括主流道设计冷料井设计和分流道设计三部分。

主流道的端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另端与分流道相连是段带有锥度的流动通道。

其设计要点是主流道设计成圆锥形，其锥角可取，流道壁表面粗糙度取.，且加工时应沿道轴向抛光。

主流道始端凹坑球面半径比注射机的喷嘴球半径大球面凹坑深度主流道始端入口直径比注射机的喷嘴孔直径大.，般.。

主流道末端呈圆弧状过渡，圆角半径。

主流道长度以小于为佳，最长不宜超过。

主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上，其材料常用，热处理淬火后硬度。

为便于机械加工以及冷凝料脱模，分流道设置在分型面上分流道截面形状可以为圆形。

这是由理论分析得知的，圆形截面的流道总是比任何其它形状截面的流道更可取。

因此，选择圆形截面比较理想。

分流道要尽量可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济的使用原料和注射机，减少压力损失，可根据模具自设。

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部分的塑料熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度并不要求很低，可取.，设计参数和尺寸如图所示图浇注系统根据以上的设计参数由公式校核流动比.式中流动距离比