1、，多用于工具制造厂和机械制造厂的工具车间。轴承套圈磨床是磨床的个重要分支。我国的轴承套圈磨床已经全部实现了自动化生产，现在正在使用的大批量高精度的轴承生产已经广泛采用自动线生产，代表着世界先进水平的轴承磨超自动线已经大量的出口世界各地。我国的轴承磨床制造企业为我国的精密磨床发展做出了卓越的贡献。.课题的设计任务与技术要求在之前的轴承内圆磨床的技术参数上进行改进，把原来的半自动化改成自动化程度更高的机床。原先的磨床进给还是采用棘轮机构，用液压来驱动，这样的进给系统自动化程度低，精度也低，不适合现在的大规模，高精度生产。而自动上下料结构也能很好地提高工作效率。在长时间，单的工作状态下人的精神状态是很容易不集中的，容易发生错误，而自动上下料也能解决问题。自动轴承内圈内圆磨床总体设计与布局磨削加工可分为般磨削和高光洁度磨削即精密磨削，超精磨削，镜面磨削两种。对于般磨削，砂轮可当作。

2、度可靠性工作精度和生产效率。迄今为止，较著名的轴承磨床制造厂主要有美国的勃兰恩特希尔德西德的奥佛贝克意大利的西马特法米尔诺瓦日本的精工精机东洋工业公司东德的柏林机床厂卡尔马克思城磨床厂等。本设计为生产轴承的企业提出的实际课题。小型深沟球轴承是使用量较大的轴承产品。其生产方式为大批量生产。由于行业的竞争日益激烈，生产厂家特别重视产品的质量和加工效率。在深沟球轴承内圈的加工工序中，内圈磨削是种瓶颈工序，也是关键工序。传统的手动和半自动内磨床难以满足使用要求。因此，有必要设计开发以提高加工效率和质量为目的的全自动轴承内圈内圆磨床。课题设计要解决的问题轴承加工是以大批量为特征的，因此加工设备不仅要保证轴承所要求的各项精度和效率是个很重要的指标。所以上下料的辅助时间是可以考虑缩短来提高效率的。而随着轴承工业的发展，对轴承磨床的加工精度也提出了更高的要求。尺寸精度是轴承加工中控制的项。

3、床无心磨床工具磨床等。外圆磨床是使用的最广泛的，能加工各种圆柱形和圆锥形外表面及轴肩端面的磨床。万能外圆磨床还带有内圆磨削附件，可磨削内孔和锥度较大的内外锥面。不过外圆磨床的自动化程度较低，只适用于中小批单件生产和修配工作。内圆磨床的砂轮主轴转速很高，可磨削圆柱圆锥形内孔表面。普通内圆磨床仅适于单件小批生产。自动和半自动内圆磨床除工作循环自动进行外，还可在加工中自动测量，大多用于大批量的生产中。平面磨床的工件般是夹紧在工作台上，或靠电磁吸力固定在电磁工作台上，然后用砂轮的周边或端面磨削工件平面的磨床无心磨床通常指无心外圆磨床，即工件不用顶尖或卡盘定心和支承，而以工件被磨削外圆面作定位面，工件位于砂轮和导轮之间，由托板支承，这种磨床的生产效率较高，易于实现自动化，多用在大批量生产中。工具磨床是专门用于工具制造和刀具刃磨的磨床，有万能工具磨床钻头刃磨床拉刀刃磨床工具曲线磨床等。

4、点.全自动轴承内圈内圆磨床的加工对象，范围及要求.机床的主要运动及参数分析.影响机床加工精度和效率的工艺因素.机床主要部件结构方案评价.机床的造型设计.机床的总体设计全自动轴承内圆磨床的工作循环过程.机床的磨削工作过程.砂轮休整循环全自动轴承内圆磨床进给系统的设计.导轨的选择.滚珠丝杠的设计.滚动轴承的选取与计算.步进电机的选取及设计计算.联轴器的选取.齿轮减速器的选取.进给系统精度校核设计总结致谢参考资料绪论.课题的来源与意义课题的背景与意义轴承内圆磨床是指用于磨削轴承内圆的专用磨床。五十年代，开始逐步发展了切入式轴承专用内圆和外圆磨床至八十年代，随着机床基础元件技术的发展，特别是电子技术的高速发展，轴承套圈内圆和外圆磨床的技术的日趋完善，相继出现了和控制轴承套圈内圆和外圆磨床及控制的轴承套圈内圆磨床，使现代控制技术与先进的机床功能组件相得益彰，大大提高了机床的自动化程。

5、带电磁吸盘的活塞环磨床等。自动测量装置于年开始应用到磨床上。到了年前后，无心磨床双端面磨床轧辊磨床导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用年代又出现了可作镜面磨削的高精度外圆磨床年代末又出现了砂轮线速度达米秒的高速磨床和大切深缓进给磨削平面磨床年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。随着高精度高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能品种和产量都在不断的提高和增长。内圆磨床和其他磨床样，在提高效率自动化程度和万能性方面有较大的发展。但精度提高得很慢。十多年来，内孔不圆度最佳值直保持在.之间，最高表面粗糙度.。为了适应大批量生产，各国都出现批自动内圆磨床，如美国海尔特公司的型内圆磨床，美国公司的型内圆磨床，德国型内圆磨床。课题的发展趋势与应用对象磨床是各类金属切削机床中品种最多的类，主要类型有外圆磨床内圆磨床平面。

6、把多刀多刃的铣刀，每颗磨粒相当于个刀齿，每个粒尖相当于个“刀刃”。但他与铣刀又不同的地方就是砂轮有无数的刀齿，且刀齿的排列和刀齿的角度都是及不规则的。高速旋转的每个“刀齿”，在切削力的作用下，从工件表面上切除条薄层的切屑，并在工件表面上摩擦发热而产生火化。这样无数磨砺切削的结果，就把工件表面要切除的金属磨去，形成光滑表面。对于精密磨削，超精密磨削和镜面磨削，光滑表面的形成与般磨削相似，单也有自身的特点。高光洁度磨削是由砂轮通过精细修整后形成等高的微刃切削作用和适当接触压力的摩擦抛光作用，使工件表面获得高的光洁度。.轴承套圈内圆的磨削原理与特点基本原理下图为滚动轴承内圈内孔的磨削原理图。图滚动轴承内圈内孔的磨削原理图磨削时，工件径向进给，砂轮轴轴向往复移动，在粗进给和精进给磨削之间，往往需要修整砂轮。修整时，砂轮退出内孔并在修整器位置往复运动次，修整器就在砂轮表面去除层磨料。

7、关键之。所以我们有必要去对上下料及进给进行研究。在学校翻阅图书馆大量文献，研究出初步的设计方案。去工厂进行实地考察，结合书本知识，得出最佳设计方案。.课题研究现状和发展趋势随着轴承工业的迅速发展，对轴承磨床的加工精度效率可靠性提出了更高的要求。尺寸精度是轴承加工中控制的项关键精度之，而磨床的进给机构直接影响轴承套圈加工的尺寸精度。因此，随着轴承质量要求的不断提高，需要更加精密高效的磨床进给机构。磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢硬质合金等也能加工脆性材料，如玻璃花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。小型深沟球轴承是使用量较大的轴承产品。其生产方式为大批量生产。由于行业的竞争日益激烈，生产厂家特别重视产品的质量和加工效率。在深沟球轴承内圈的加工工序中，内圈磨削是种瓶颈工序，也是关键工序。传统的手动和半自动内磨床难以满足使用要求。因。

8、质量指标尺寸公差微米圆度微米粗糙度机床的主要运动及参数分析机床应提供的主要运动分析为实现正常的内圆磨削，所需要的切削运动和辅助运动如下图所示。图内圆磨削切削运动和辅助运动图.中横向进给运动纵向往复运动修整运动砂轮与工件的接近运动砂轮转速工件的旋转运动。机床的运动参数及动力参数磨架最大纵向行程磨架最大轴向行程砂轮轴型号砂轮轴转速砂轮轴功率.工件轴转速低速高速粗磨速度.精磨速度快速趋进工作速度工件架粗精进给微退量.影响机床加工精度和效率的工艺因素主动测量装置的精度和稳定性，以及砂轮的切削性能都是至关重要的。砂轮的自锐性及在修整期间内的耐磨性是否良好，对内圆磨削尺寸精度，几何精度和精度稳定性有重大影响，小孔磨削事尤为重要。所以，仪表和砂轮是实现正常自动内圆磨削的前提条件。以下着重分析影响内圆磨削尺寸精度，几何精度及磨削效率的磨床结构因素。内圆磨削尺寸精度结构影响因素。.工艺系统。

9、，有必要设计开发以提高加工效率和质量为目的的全自动轴承内圈内圆磨床。课题国内外研究的概况十八世纪年代，为了适应钟表自行车缝纫机和枪械等零件淬硬后的加工，英国德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。年在巴黎博览会展出的美国布朗夏普公司制造的万能外圆磨床，是首次具有现代磨床基本特征的机械。它的工件头架和尾座安装在往复移动的工作台上，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。年，这家公司制成磨头装在立柱上工作台作往复移动的平面磨床。年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。例如世纪初，先后研制出加工气缸体的行星内圆磨床曲轴磨床凸轮轴磨床和。

10、内径，也适合磨削其他环形零件的内径，最适合大批量全自动化生产。机床的加工范围该磨床所加工轴承套圈的规格为磨孔直径毫米最大磨削深度毫米最大工件外径毫米加工余量毫米加工质量高于轴承国家标准对于级精度的轴承要求工件的加工精度作为精密的机械元件，滚动轴承工作性能能直接影响逐级的工作性能，直至装在主机关键部件的轴承的工作能力，几乎决定了该逐级的工作性能，除高精密轴承外，像耐高温耐低温防锈防震高速高真空和耐腐蚀等具有特殊性能要求的轴承的质量指标也是十分严格的。般来说，滚动轴承应具有高的寿命,低的噪音，小的旋转力矩和高的可靠性，这些基本性能要达到这些要求，就必须在机械加工工艺上首先确保轴承零件内圈的以下指标旋转精度要求轴承的内圈的几何形状精度和位置精度不超过几微米。尺寸精度要求内圈的尺寸精度在几微米之内。粗糙度安装表面粗糙度值不大于，尺寸稳定度在长期存放和工作时没有明显的尺寸和形状变化。

11、的运动精度及重复定位精度.工艺系统的静动态刚性.工艺系统的热变形内圆磨削几何精度的磨床结构影响精度.工艺系统的运动精度及重复定位精度.工艺系统的静动态刚性.夹具重复定位精度考虑重修的可能性几主轴回转精度内圆磨效率的磨床结构影响因素.磨削参数，主要是砂轮线速度，横向进给速度，往复频率和工件速度.磨削循环的合理的设计以及空程磨削时间和辅助时间的比重.工艺系统的刚性.机电系统工作的可靠性.机床主要部件结构方案评价根据前节机床结构因素对加工尺寸精度，几何精度和效率影响的分析，现将内圆磨床各主要部件可能采用的结构方案列出，并分别进行刚性评价，精度评价，从而进行方案的比较选择。部件的结构方案是在假设部件结构设计，制造良好的基础上进行的。任何合理的结构方案，如果具体结构设计不当或制造不良，均会使该部件失去其优势，乃至完全打不到预测的结果。各部件结构方案综合评价如下表表各部件结构方案综合。

12、每修整次，就必须有次补偿进给量,的大小应根据生产条件经验合理确定，般其数量级为微米。在内圆磨削中，工件进给般由机械控制，也有用步进电机控制的。砂轮转速由电主轴控制砂轮轴向长距离往复运动由油缸控制，而其往复振动则有偏心装置控制。轴承内圈内圆磨削的特点砂轮刚度低内表面磨削时，砂轮受内径限制，常制成较细的悬臂梁状，刚度很低刚性差，易于变形，从而引起较大的尺寸和形状误差砂轮轴无进给光磨，恢复变形时间较长，生产率很低。磨削条件差内表面磨削时，砂轮直径很小，为保证定的磨削线速度，砂轮轴转速极高，要上万转，很容易引起磨削系统的振动。在磨削时，砂轮与工件接触面积大，磨砺抑郁钝化，且自锐性不能充分发挥，产生热量多，冷却液很难进入磨削区，工件表面极易烧伤。.全自动轴承内圈内圆磨床的加工对象，范围及要求机床的加工对象该磨床主要用于大批量生产中高级精度的深沟球轴承内径的磨削。主要用于磨削轴承套圈。

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