1、长机械化和自动化更能达到经济效果优良由于压铸铝件尺寸精确，表泛光洁等优点。般不再进行机械加工而直接使用或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时铸件价格便宜可以采用组合压铸铝以其他金属或非金属材料，既节省装配工时又节省金属。压铸铝缺点压铸铝时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用般压铸铝法，铸件易产生气孔，不能进行热处理对内凹复杂的铸件，压铸铝较为困难高熔点合金如铜，黑色金属，压铸铝型寿命较低不宜小批量生产，其主要原因是压铸铝型制造成本高，压铸铝机生产效率高，小批量生产不经济。.零件材料的选择铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金按加工方法可以分为形变铝合金和铸造铝合金两大类变形铝合金能承受压力加工。可加工成各种形态规格的铝合金材。主要用于制造航。

2、.拟定工艺路线零件各表面加工顺序的确定工序的组合零件工艺路线方案的对比零件工艺路线方案的分析与选择零件机械加工余量确定.各工序所需机床及工艺装备的选择机床的选择工艺装备的选择.工艺计算后表面前表面底平面夹具设计.机床夹具的概述夹具的组成机床夹具的功能机床夹具需要满足的要求.内燃机后油封盖系列夹具设计内燃机后油封盖系列夹具的技术要求设计夹具的选择钻孔专用夹具车内外圆专用夹具铣底平面专用夹具.专用夹具的配合公差.定位误差的分析与计算定位误差的分析定位误差的计算.夹紧力的的分析与计算结论与展望.结论.不足之处及未来展望致谢参考文献附录绪论.本课题研究的内容及意义本课题研究的内容是内燃机后油封盖机械加工工艺规程设计及系列夹具设计。在机械行业，机床夹具是不可缺少的重要工具，能确保机床加工质量提升生产率降低生产成本使劳动强度降低能够使生产过程实现自动化，专用夹具的采用还能增加机床的作用及使机。

3、度要求为.，端面的高度.表面粗糙度要求为.，端面的高度平面度.，螺纹孔的精度要求为，孔内表面粗糙度要求为.，的螺纹孔位移度要求.。由以上可以分析，对于这三组加工表面来讲，可以先选择其中组加工表面进行加工，然后再以加工过的表面为基准，加工其他三组表面，并保证他们之间的相互位置精度。内燃机后油封盖工艺规程设计.确定零件生产类型及毛坯的制造形式年产量为万件，因此该零件属于大批量生产。由于是大批量生产，因此采用压铸铝制造毛坯。铸造是金属冶炼加工的种工艺，通常是利用金属的重力在模具中进行浇铸。但压铸铝不是靠重力完成的,而是施加了定压力。有点类似注塑。但它有套技术含量较高的抽芯，冷却等系统。总的来说,都是通过个集中入口将材料送到要铸注造的型腔内,形成零件。压铸铝优点产品质量好铸件尺寸精度高表面光洁度好强度和硬度较高尺寸稳定，互换性好可压铸铝薄壁复杂的铸件可提高生产效率提升机器生产率压铸铝的寿。

4、和专用夹具设计等三大主要部分。本论文中对零件进行了详细分析，在此基础上对零件加工要求进行分析，最终确定毛坯材料，选择定位基准，并留出适当的加工余量。综合分析制定出零件加工工艺路线。得到工艺路线后，需要对工艺路线中的具体参数进行计算，计算加工余量，计算切削用量，并根据计算结果选择机床，此外还计算了加工过程中的辅助时间。设计专用夹具需要做设计前的研究工作确定总体方案研究和计算定位误差确定和计算夹紧力编制夹具体图及装配图。工艺规程设计的重点主要是拟定工艺路线和工艺计算。拟定工艺路线要充分考虑实际情况，尽可能的节约生产成本，提高生产率。工艺的计算需要计算工序加工确定机床型号和计算动作时间及辅助时间。关键词工艺规程设计专用夹具设计加工余量工艺计算燃机后油封盖的作用.零件的工艺分析内燃机后油封盖工艺规程设计.确定零件生产类型及毛坯的制造形式.零件材料的选择.基准的选择粗基准的选择精基准的选择。

5、螺栓将其与内燃机机体的前后盖板进行联接，即可完成内燃机箱体的密封，防止机体内油的泄露。后油封盖的结构要求简单，并能可靠安装固定，内外圆保持定同轴度，安装端面与孔保持定的垂直度。.零件的工艺分析图.内燃机后油封座零件图图.内燃机后油封盖零件图如上图.零件图和上图.所示，该内燃机后油封盖的结构比较复杂，需要加工表面多，其主要加工表面可以分为三个部分，如下图.所示图.内燃机后油封盖加工部位示意图图.内燃机后油封盖毛坯图前表面的孔和.的孔所在表面这组加工面包括前表面，孔，.孔，.小台阶，.深.深的内圆，深.的外圆后表面这组加工面包括后表面，高度.的端面底端面这组加工面包括底平面,高度.的平面,底端面，的螺纹孔。以上各组加工面的技术要求如下表面粗糙度要求为.，有平面度要求，孔的位移度要求为.，孔的尺寸精度要求为，.孔的位移度要求为.，小台阶的高度平面度.，内圆.深度，倒角，外圆深度.表面粗。

6、器材建筑用门窗等。形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。不可热处理强化型不能通过热处理来提高机械性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括高纯铝工业高纯铝工业纯铝以及防锈铝等。可热处理强化型铝合金可以通过淬火和时效等热处理手段来提高机械性能，它可分为硬铝锻铝超硬铝和特殊铝合金等。铸造铝合金按化学成分可分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金，铝锌合金和铝稀土合金，其中铝硅合金又有过共晶硅铝合金，共晶硅铝合金，单共晶硅铝合金，铸造铝合金在铸态下使用。内燃机后油封盖材料选用，材料名称为，参照国家标准为。具有可热处理强化，具有较高的室温和高温力学性能。该合金密度下，热胀系数低，耐热性好。其铸造工艺性能优良，无热裂倾向，气密性高，线收缩小，但有较大的吸气倾向，切削加工性较差。且需要变质处理。化学成份硅铜锰镁铝余量铁金属型铸造锌.杂质钛.杂质镍.杂质锡.杂质铅.杂质注杂。

7、的使用价值扩大，因此，系列夹具在机械行业的价值无可估量，专用夹具的采用成为大批量机械加工生产不可或缺的条件之。近些年来，随着数控机床加工中心柔性制造单元柔性制造系统等现代或加工设备的广泛应用，使传统的机械加工的指导方法发生了重大变革，夹具的功能已经从过去的装夹定位引导刀具，转变为装夹定位。而数字化的设备加工功能的广大化。给今后夹具的快速定位快速装夹提出了更高的要求。夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。.国内外的发展概况目前，夹具仍是机械加工中不可或缺的四大工具刀具夹具量具模具之。专用夹具的生产制造业正在成为个与机床业联系密切的小行业。，现在，中小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的左右。由于现今的机械加工需要企业更新换代现有的产品线，才能在市场竞争中生存下来。但是，大多数企业都仍还。

8、况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，并保证工件的定位误差较小以及加工精度，同时还应使加工过程操作方便，夹具结构简单，选择时应遵循以下原则基准重合尽量选择设计基准为定位基准，这样就没有基准不重合误差。有时出于加工工艺的合理要求，需要选择非设计基准作为定位基准。基准统次安装为了减少夹具类型和数量，或为了进行自动化生产，在零件的加工过程中，对于多个加工工序，选择统的定位基准。基准统次安装和有关工序所使用的夹具结构大体上统，降低了工装设计和制造成本。同时多数表面采用同基准进行加工，避免基准面转换而带来的误差。在生产线上，使用统基准使各个工序定位简单致。互为基准原则当些表面相互位置精度要求较高时，这些表面又可以互为基准反复加工，以不断提高定位基准的精度，保证这些表面之间的位置精度。自为基准原则对于精度要求很高的表面，如果加工时要求其余量很小而均匀时，可以以加工表面本身作为定位基准。

9、习惯于使用专用夹具，此外，在产品线众多的企业中，每隔年就要换的专用夹具，而夹具磨损量只占到。近几年，数控机床加工中心成组技术柔性制造技术等新加工技术大量使用，对机床夹具提出了以下新的要求可以方便快速地投产新产品，大大减少了生产周期，减少了生产成本能装夹组具有相似性特征的工件能适用于精密加工的高精度机床夹具能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具采用液动电动等夹紧装置，大大减轻了劳动强度，提高了劳动生产率提高机床夹具的标准化程度。.本课题应达到的要求．满足零件设计的加工精度．零件加工的工艺过程卡片及各工序的工序卡片包括相关编程．机械加工工序的夹具总装配图及主要零件图不少于折合号图纸张,专用夹具不少于副．设计说明书不少于万字必须有相关的计算和说明．专业外语文献翻译不少于万字符。零件的分析.内燃机后油封盖的作用内燃机后油封座作为内燃机机曲轴主轴承油封的支承件，在后油封盖上装上油封后，再。

10、的相互位置精度和自身的尺寸精度。因此，选择粗基准时，应遵循以下几个原则选择零件上加工余量小的较准确的表面质量较好的面积较大的毛面作为粗基准。因此，不应选择有毛刺的分型面等作基准。选择零件上的重要基准面作为粗基准，因为重要表面般都要求余量均匀。选择零件上的不加工的表面作为粗基准，这样可以保证加工表面和不加工表面之间的相对位置要求，同时可以在次安装下加工更多的表面。选择零件上加工面积大，形状复杂的表面作为粗基准，以使定位准确夹紧可靠，夹具结构简单操作方便。粗基准般只能使用次。因为粗基准为毛面，定位基准位移误差较大，如重复使用，将造成较大的定位误差，不能保证加工要求。因次，在制定工艺规程时，第道工序第二道工序般都是为了加工出精基准。精基准的选择主要就考虑基准重合问题,当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。根据精基准的选择原则，选择精基准时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的。

11、以保证加工质量和提高生产效率。其中，基准统原则最为重要，使用统的基准，可以简化工艺过程和夹具设计，能在次装夹中加工多个表面。可以保证个加工表面间的相互位置精度可以减少工装设计制造的费用，提高生产效率，并可以避免基准转换造成的误差。根据以上定位基准的原则，以及内燃机后油封座的具体结构，确定基准如下以后表面上表面以及底平面作为基准加工出后表面这个重要表面，同时加工出这个表面上的孔，然后都以这个表面和上面的孔定位加工出其他表面和孔。.拟定工艺路线零件各表面加工顺序的确定机械加工顺序的安排根据机械加工顺序安排时应遵循的原则，考虑到零件件的具体特点，可以先加工后端面和零件上的个孔，然后都以面两孔定位，加工出其他的面和孔。热处理工序的安排由于毛坯为压铸件，铸件应经固溶处理加完全人工时效处理，另外，还须进行变质处理。辅助工序的安排在零件机械加工结束后，进行人工去毛刺处理。工序的组合制定工艺路线。

12、总和金属型铸造基准的选择基面的选择是工艺规程设计中重要的工作之。基准是机械制造中应用得十分广泛的概念，用来确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的点线和面。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。选择定位基准的基本方法选择最大尺寸的表面为安装面限制个自由度，选择最长距离的表面为导向面限制个自由度，选择最小尺寸的表面为支承面限制个自由度。首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。因为在加工中，保证空间位置精度有时要比尺寸精度困难得多。应尽量选择零件上有重要位置精度关联的主要表面为定位基准，因为这样的表面是决定该零件其他表面的基准，也是主要设计基准。定位基准应有利于夹紧，在加工过程中稳定可靠。粗基准的选择在选用粗基准时要考虑如何保证各个加工面有足够的余量，如何保证各个表面之。

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