测量系统，作为种手段，来达到这个目的。设备位置，综合，水平和装置的配置，驱动系统选择和驱动系统的控制等问题是必须被提出考虑的。把张力水平系统结合进条连续的轧制线要求对于其主要的目的做个决定。标准的优先包括改进形状，改进处理或者两个兼顾，以及在工艺线上确定其位置。如果最后的形状是唯的标准，张力水平设备位于过程段或者发送段都是不合乎需要的。然而，这位置确实在倒退之前有材料破坏的最小限度的机会的优点和增加累积和出口活套张紧辊的直径是不必要的。两种位置都有处理清洁材料的优点但是在和水平卷上有可能不利于拾起例如在涂漆线的情况。在带有电镀或者涂漆单元的轧制线的情况下，保证结束将不会被张力水平系统过程生产的延长所影响是必要。对于工艺改进方面，张力水平系统即不位于进入段或者过程段的清扫前后。进入段位置有在个线圈变化期间允许个水平卷变化的优点但是在停止和颠簸时移动有张力瞬时微动的不利现象。在清扫的单元位置之后的过程段有除去活套和水平卷的尘土污染的优势。此外，它可能减少活套张紧辊的数目并且免去了个收集系统去收集从水平张力系统的辊子中榨出的油液的必要。几乎所有的被安装了镀锡，酸洗和电镀锌操作线的系统都已经被安排在轧制线的开始阶段。在涂漆段后与轧制段和运输段有相等数目的热沾镀锌工作线。在退火工作线上，热沾镀锌工作线被设计安排在运输段，然而涂漆工作线上，它被放在入口。配置情况旦位置被确定，系统能被构成。配置包括水平配置制造厂水平工作辊直径制造厂水平模块配置制造厂第页张紧辊尺寸制造厂客户张紧辊的支撑制造厂客户驱动配置制造厂客户驱动装置的集成制造厂水平配置和模块设计随着材料的类型和过程线中的水平的位置变化而变化。实质上，水平配置包括四或者更多工作辊模块和种曲率纠正模块。工作辊的大小和数量是材料厚度范围，屈服强度，线速度，延长和张力约束的种功能。工作辊直径由在材料的类型的最小的厚度最大限度直径和最大限度厚度最小限度直径的最高的产量能力确定。水平配置的模块工作辊直径是小的因此，支持结构被要求提供足够的刚度。对于维护的容易，工作辊和他们的备份系统由被可拆卸的模块构成的。模块被构成提供工作辊刚度而没有限制包裹的角度。最普通的模块配置是工作辊被两条大直径支撑辊充分支撑。被小直径分割支持辊的工作辊。被两条中等的直径支持被三列的分割的备份若干辊支持的充足接触的备份辊的工作辊。工作辊被两个媒介支持到比较大的直径充足接触，而大直径辊子又被两列狭窄的接触的辊支持。由于污染的可能性使用分割或者狭窄的接触的备份辊的模块不使用自动润滑系统。这种被计划好的模块的维护基于胶片长度要求因为躺的量的前润滑而处理。被采取来扩展模块生活的措施是线的类型和水平的工作可能是被镀防止拾起的铬的线中的水平的位置的种功能卷和或者生锈。备份辊可能被作槽移去污染物并且被涂上层以延长寿命或者防止生锈。目前的张力水平系统特征模块很容易接近换辊或者清洁轧辊的模块。当水平张力在操作中和模块当线操作时，他可能被提取在些实例中。这在要求最小限度的停工时间的连续的线上是特别地重要的，以及旦个第页月计划中断。此外，模块被做出是可互换的同时，这样被要求是自我联合。他当被要求在严紧的公差，特别是在毫米之内是水平时，是十分重要的工作棍和与之相互平行。对于最佳水准测量，个张力水平系统被提供格网调整许可把张力系统的比率改变成为为了次特定的延长把压力折弯。调整可能被枢轴或者被单独的顶端或者底模块运动做水平顶端或者底框架。当前的最新进展单独的顶端或者底模块运动当前的最新进展水平系统包括节省通过种产品代码并且回想起自动地并且定位到新的价值的能力设置。活套张紧辊活套张紧辊直径和接触物通常被机器建设者确定但是当可适用时现有的辊设计可能被使用。活套张紧辊直径是减少他的费用的保持的商业区辊和啮合系统组成部分。在式样翻新中，活套张紧辊大小可能在系统的最后位置中是确定的因素。在防止或者保持到被在辊周围折弯引起的实际最小的线圈装置基础上最小的直径确定。因此，它是重要的，机器制造者为了整个的产品范围被获悉最小的产量力量和厚度。活套张紧辊覆盖物被选择提供摩擦的最大限度系数最大限度地减少活套张紧辊的数目。在大多数实例中，覆盖物是聚安脂然而，强化钢辊当材料是油的时，将加以使用。支撑辊是种新的考虑。张力水平测量要求比在典型的轧制线上所找到的那些是相当高的张力同时，因此辊受到更多的活套张紧辊滑动。这样，它是十分重要的，当水平在过程之后被定位时，辊的覆盖物与剥去涂上层相容。为了适当地确定活套张紧辊的数目，制造厂必须先于和在张力水平系统之后被获悉现有的或者容许的张力。数据必须是整个的产品排列并且与宽度，厚度和产量力量有关。第页结论张力水平测量系统是轧钢生产线上的重要环节，担负着为轧制工序提供质量合格的钢坯的任务。以节能降耗为目标的控制策略和方法的研究直是冶金自动化领域研究的热点，已取得了大量的研究成果，这其中包括加热炉的优化设定方法和燃烧控制方法等等。然而，以往在控制系统设计时都是人为地把钢坯生产和轧制生产看成是两个相互独立的过程进行的，而没有将这两个相互联系的过程进行综合控制。因此，为了节能降耗而采取的各种控制方法不能保证整个轧钢生产线总体能耗生产设备利用和产品质量指标的最优化。为此，本文从综合解决轧钢生产线总体能耗过大降低轧钢过程生产事故的问题分析入手，提出了将张力水平系统和轧制工序相互协调，对钢坯加热过程进行综合优化控制的新的控制策略和方法，为从根本上解决轧钢生产能耗过大提高轧机的安全性提供了全新的解决方案。钢坯的温度是联系钢坯加热过程和轧制过程的重要过程参数，本文利用机理分析和离散状态空间相结合的方法建立了线材生产过程中钢坯温度变化的数学模型，为钢坯加热过程基于轧制信息反馈的综合优化控制奠定了模型基础。加热炉炉温的优化设定和燃烧控制优化方法是实现钢坯加热生产综合优化控制的重要内容，本文对张力水平系统设定问题中目标函数的确定及其优化策略进行了深入分析，对现有方法进行了改进，使轧机温设定更符合生产目标的要求提出了种基于空燃比优化的燃烧控制新方法，系统解决了钢坯炉内加热过程的优化问题。为解决张力水平测量系统在线优化问题，本文提出了基于模糊控制规则提取和神经网络技术相结合的钢坯轧制过程综合优化控制策略，通过将轧制过程的生产信息及时反馈到加热生产工序，实现了对张力水平测量系统预设定值波动的动态优化补偿。为实现张力水平系统基于轧制生产信息的综合优化控制，本文分别建立了基于温度反馈和轧制负荷变量反馈的钢坯生产的综合优化控制模型，仿真结果表明了方法的有效性。示式中机架材料弹性系数，由于形架立柱挠曲，个立柱在机架上盖止口接触处的变形由于形架下横梁挠曲，个立柱在机架上盖止口接触处的水平位移机架上盖止口处原始间隙对于新机架即为配合间隙机架上盖止口处静不定力机架上盖断面面积利用材料力学公式求出和后，代入式，得第页式中立柱的惯性矩作用在机架上的垂直力斜楔空斜角的正切，，为立柱斜楔孔斜度作用力对立柱中性线的距离力对立柱中性线的距离力对下横梁中性线的距离力对下横梁中性线的距离立柱凸台对下横梁中性线的距离下横梁惯性矩形架两立柱中性线距离第页轧件在中上辊轧制时，机架的上盖和型架的受力情况，如图所示。图中上辊轧制时的机架受力图图中上辊轧制时型架的弯曲图矩形圆形第页处的危险断面图面立柱图图机架上盖受力分析及弯曲图第页ⅡⅡ处的受力情况图ⅡⅡ处的受力分析图图ⅠⅠ处的剖视图第页图ⅡⅡ处的剖视图立柱处的惯性矩下横梁惯性矩危险断面静强度较核截面强度满足要求。查表材料，对于机架横梁有代入具体数值，得第页立柱校核，平移轴公式各个小块图形的轴与每个小图形的轴距离轧辊轴承的计算轧辊轴承的工作特点工作负荷大转动速度差别大工作环境恶劣轴承所承受的大小，方向和性质是选择轴承类型的主要依据。根据载荷大小选择轴承时，由于滚子轴承中主要是线接触，宜用于承受较大的载荷，承载后的变形也小而球轴承则主要是线接触，适宜用于承受较轻的或中等的载荷。考虑到轧机的工作特点，选择滚子轴承。轴承又受到的是纯径向载荷，所以选择胶木瓦滚子轴承。计算省略。齿轮座的计算齿轮座是用来将电机的扭矩传递给轧辊。主要尺寸计算如下式中齿倾角，增大齿倾角能使传动平稳运转，而且噪音小，并且能提高齿轮的弯曲强度，但降低了接触强度，滑动磨损增大。通常，对人字齿取。这里，取。中心矩的计算齿宽系数齿宽系数是用来表示齿轮传动的宽度尺寸和径向尺寸的比例，。闭式传动常取，所以。第页齿顶圆直径齿根圆直径轮齿的受力分析般习惯上，对齿根计算弯曲疲劳强度，对齿面采用接触疲劳强度。小齿轮传递的扭矩式中输入的功率齿轮的转速，。代入具体数值圆周力径向力为压力角轴向力第页正压力齿面接触疲劳强度计算式中节点区域影响系数数值列于，表弹性