合金的双级时效轻合金加工技术，徐维新。现代汽车新技术上海上海科学技术出版社，赖华清，范宏训汽车铝合金轮毂成形工艺金属成形工艺，胡九锡等热挤压工艺及模具设计北京机械工业出版社，孙卫刚铝合金轮辋挤压成形工艺与实验研究中北大学硕士论文洪慎章冷挤压实用技术北京机械工业出版社，吴朋越，苏娟华铜合金压气缸热挤压工艺和模具模具制造孙有余等锻模设计手册北京机械工业出版社，席鹏翀铝合金轮毂挤压成形工艺与实验研究中北大学硕士论文孙卫刚，张治民，王强等铝合金轮毂等温挤压工艺与模具设计新技术新工艺热加工工艺技术与装备年第期齿轮轴热锻成形工艺及模具设计洪慎章冷挤压实用技术北京机械工业出版社，结晶的不断进行，其塑性也会极大地改善，所以需要合理的制定挤压过程的工艺参数，以降低变形抗力。工艺参数主要主要有挤压系数温度挤压速度模具加热温度等等。齿轮轴热锻成形工艺及模具设计的两种工艺方案方案下料预制坯第次挤压成形润滑镦挤成形机械加工方案二下料预制坯模锻机械加工方案的工艺图下料第次挤压成形齿轮轴热锻成形工艺及模具设计镦挤方案二的工艺图下料齿轮轴热锻成形工艺及模具设计挤压件图工艺方案的选择方案二工艺简单，但是其对设备要求较高，对润滑等挤压调剂较为苛刻，方案属于二部成形，对设备模具要求较低。综合的考虑，在般的工厂，工艺二对设备的要求很高，对般的工艺选择工艺。挤压温度的确定变形温度是温挤压的关键，每种材料都有对应的最佳温度或温度区间。人们从金属成形机理上把金属塑性成形分为热成形温成形和冷成形。温成形主要是在再结晶温度以下，仅有动态回复发生在再结晶温度以上时，动态回复动态再结晶同时发生，进行的程度视材料及变形条件而定。挤压铝合金的温度应应按照合金的性能特点来确定。应当考虑两种情况，即对合金挤压件，为了获得未再结晶的细晶组织，金属的变形温度应尽可能控制高些。但是，开锻温度过高时，已变形过的坯料在加热过程中将会发生晶粒急剧长大，结果使锻件的力学性能降低。另外，合金在变形过程中温度低，晶粒长大得很快，容易形成粗晶。温度过高对材料的表面氧化影响也很大。由此衍生出确定温挤压成形温度的原则是选择在金属材料的塑性好，变形抗力显著下降的温度范围。选择在金属材料发生剧烈氧化前的温度范围，以保证在非保护性气氛中加热时氧化极微无脱碳现象。选择在润滑剂能达到最小摩擦系数，不致因高温或低于其使用温度而失效。选择在金属材料成形后能强化和不改变其组织结构的温度范围。过共析钢最终热处理前要求为球状珠光体，在温挤压前的坯料应经过球化退化，在温挤压的加热和成形过程齿轮轴热锻成形工艺及模具设计中不改变其球状珠光体组织，挤压成形后可直接进行零件最终热处理，不再需要挤压后的退火等处理。所以在实际生产过程中，般采用温挤压挤压温度。挤压速率的设定合金流动应力对变形速率变化很敏感，变形速率的增大会引起流动应力的加大。这是因为如果变形速率过大，晶粒内和晶界间的滑移与位错拥塞导致应力集中，变形的流动应力加大。般在低温内变形抗力对变形速度的变化不敏感，而在高温温度范围则比较敏感，变形速度增大，变形抗力增大。因此过大的挤压速度会造成在轮毂挤压过程中表面开裂，影响产品外观。挤压是放热反应，据有关数据表明挤压时高达以上的能量用来放热，所以如果挤压速率过大，在生产过程中放出的热量很多，金属发烧黏着，会产生由于外金属的附加拉应力，使工件开裂。如果挤压速度过慢，会影响生产速度。拟定挤压速度为左右。摩擦铝合金质地很软，外摩擦系数较大，所以流动性较差，挤压时难于成形。钢与铝合金变形时的外摩擦系数无润滑时的对比见表。在挤压的过程中良好的润滑措施与合理的模具结构是预防挤压零件折叠起皱粘模内部串流等缺陷的方法。挤压时，金属在挤压简中的流动特性，对所需挤压力和制品质量有很大的影响。在般情况下，整个挤压坯料体积可以分为三个区Ⅰ弹性变形区，Ⅱ塑性变形区，Ⅲ滞留区。各区的位置和大小取决于变形金属的性质质金属与挤压模具之间的摩擦力延伸系数金属温度的不均匀性和挤压模入口锥度等许多因素。其中最主要的因素之就是坯料侧表面和挤压筒壁之间的摩擦。铝合金质地很软外摩擦系数很大，流动性很差，因此挤压过程中摩擦系数的大学对挤压过程的影响是不容忽视的，在挤压过程中应该做好充分的润滑措施润滑剂的选择润滑剂在温挤压过程中能提高模具寿命和产品成形率,但润滑剂不同所表现的效果也不同。齿轮轴热锻成形工艺及模具设计挤压模具简明手册页选用的可以有两种均是石墨润滑剂，石墨是碳的种结晶形态,具有六方晶格,原子呈层状排列,同层晶面上碳原子间的距离为,相互之间是共价键结合层与层之间的距离为,原子间呈分子键结合层与层之间的作用力很小故很容易在层间发生相对滑动因为这些结构上的特点,导致它的强度硬度很低,塑性也很差,但可以起到很好的减磨作用,是种很好的固体润滑剂。其配方有两种，配方胶体石墨油剂石墨废机油配方二胶体石墨水剂石墨与水之比现选用第种润滑剂，油膜的厚度不超过。但是挤压后的润滑剂残留物不易去除，嵌在工件表面的石墨粒子可能引起污点麻坑和腐蚀，因此每次开模后必须清理。挤压时单位挤压力大，要求表面润滑层能够承受高压且不被破坏。因此要求润滑剂在高压下仍能具有良好的吸附性，保证挤压成型过程中能够起到润滑作用。挤压前的预处理去除表面缺陷去除表面缺陷铝材和工序半制品的表面缺陷必须清理，在实际生产中般采用软轴砂轮或抛光进行处理二模具的预热温挤压前处理对坯料进行加热和润滑外，还要对挤压凸模和凹模进行预热。般预热到再进行挤压生产。预热的目的是使挤压坯料降温不至于太快和减小温差。三挤压有关热处理固溶处理与时效是铝合金的主要热处理工艺。铝合金中的铜镁力较高，模具要经受高压及变形热的作用。因此，要求模具有合理的结构足够的硬度强度与韧性。齿轮轴热锻成形工艺及模具设计第次挤压的模具设计第次挤压的凸模设计这是最常见的第次挤压模具结构件热第次挤压凸模的形式与冷挤压的形式相同，由于被挤压金属与凸模之间的摩擦相对于冷挤压要小的多，所以，热第次挤压凸模的工作带要比冷挤压凸模的工作带大，以此来提高凸模的耐磨性。合理的第次挤压凸模形状和尺寸，可以有利于金属的流动，降低单位挤压力，从而提高模具的使用寿命。用凸模进行冲孔时，为使第次挤压凸模稳定，有利于与中心定位，不使凸模折断，将其设计成带有倒角的凸模。凸模工作部分式中挤压件内径挤压材料终锻温度时的收缩率挤压件内径正公差。挤压件己留有较大的机加余量，因此凸模直径等于挤压件内径，凸模的长度式中成形部分长度夹紧部分长度。紧固方式由于凸模的面积较大，凸模的紧固方式采用螺钉直接固定到上模板上。挤压的凹模设计第次挤压凹模是第次挤压成形的关键零件，对成形的影响最大。凹模几何形状设计得齿轮轴热锻成形工艺及模具设计合理，易使毛坯在型腔内流动，可以改善摩擦情况，减少金属流动阻力，不仅能显著地提高模具的使用寿命，而且能减小单位挤压力。般金属热挤压，单位压力较小，采用整体第挤压模。凹模凹模模膛深度的大小，主要是根据毛坯的高度来决定。在挤压加工时，模具工作部分零件不仅承受金属变形的巨大压力，还要承受极高的摩擦力和温度变化。对于凸模凹模承受压力较大的部件应选用，热处理采用淬火加高温回火，其硬度可达而其他部件采用钢，热处理采用淬火加回火，其硬度可达。整体的装配图如下齿轮轴热锻成形工艺及模具设计第二次挤压的凸模设计第二次挤压模由于所需要的挤压力比第次挤压要大些，但是仍然可以再在上压力机上进行，其采用心轴和凸模起的方式，这样对凸模和心轴有保护作用。其凸模主要工作部分为起主要力作用的凸模工作部分的图样为在挤压加工时，模具工作部分零件不仅承受金属变形的巨大压力，还要承受极高的摩擦力和温度变化。对于凸模凹模承受压力较大的部件应选用，热处理采用淬火加高温回火，其硬度可达而其他部件采用钢，热处理采用淬火加回火，其硬度可达。第二次挤压的凹模设计第二次挤压凹模是第二次挤压成形的关键零件，对成形的影响最大。凹模图为齿轮轴热锻成形工艺及模具设计如图所示，两层模具之间有定的锥度，并且采用过度配合，保证内外模具圈的紧固。用六角螺钉和下模座连接。材料选用合金工具钢，热作模具钢，是引进美国的钢，有好的淬透性，韧性和高温硬度。合金工具钢可代替等钢制作热冲模热锻模热滚模和塑压模等。其装配模如下第六章设计总结通过毕业设计我比较系统地掌握了机械制图机械设计机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造加工的工艺有了个系统全面的理解，达到了学习的目的。初步认识了模具设计相关知识，对挤压工艺学冲压工艺学模具设计等知识有了简单的运用。是自己知识和运用的结合。丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的讲解下，明确了模具的般工作原理制造加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好了本次毕业设计。本次设计采用的模具结构形式提高了产品的外形质量，保护了制件的工作部位。斜导柱位于动模部分的利用也使得侧向分型顺利完成的同时，大大增进了模具的紧凑性，提高了模具的合理性。齿轮轴热锻成形工艺及模具设计参考文献王祝堂试论我国汽车铝合金轮毂业的发展铝加工技术，史自力中国汽车铝轮毂行业发展前景分析经济经纬，世界汽车工业发展报告中国汽车技术研究中心，程振彪与中国汽车业发展对策研究北京华夏出版社，王德中国汽下车轮生产现状及展望汽车与配件，杨映芬，齐洪亮铝合金汽乍轮毂的市场需求及发展趋势有色金属设计汗以祥轿车铝合金轮毂锻造成形过程研究燕山人学硕论文张少华铝合