的材料材料特性冲裁时材料分离过程可分为三个阶段弹性变形阶段冲头刚接触板料的初始阶段，发生弹性变形。塑料变形阶段冲头下行压力增大，发生塑变直到出现微裂纹。断裂分离阶段冲头继续下行，压力增大，微裂纹扩展。重合断裂冲裁力逐渐下降。弹性变形阶段冲裁力逐渐升高。塑性变形阶段冲裁力达到峰值。阶段特点断面特征第阶段板料在凸模压力作用下首先产生弹性压缩拉伸等变形,此时凸模略微挤入板料内,板料的另面也略微挤入凹模刃口内,凸模端部下面的材料略有弯曲,凹模刃日上面的材料开始上翘,间隙越大,弯曲和上翘越严重,板料在凸凹模刃口处形成初始塌角,这时材料内部应力尚未超过弹性极限,当外力去掉后材料能恢复原状。此阶段称为弹性变形阶段。初始塌角永久性塌角第二阶段塑性变形外力作用超出材料的强度极限，产生断裂纹。当凸模继续压入,压力增加,材料内部的应力也随之加大,在材料内的应力达到屈服极限时便开始进入塑性变形阶段。在这阶段中随着凸模挤入材料的深度逐渐增加,材料的塑性变形程度也逐渐增大。由于刃日处间隙的存在,材料内部的拉应力及弯矩也都增大,使变形区材料硬化加剧,直到刃口附近的材料由于拉应力及应力集中的作用开始出现微裂纹,此时,冲裁变形力也达到最大值。微裂纹的出现说明材料开始破坏,塑性变形阶段也告结束。产生与板料垂直的光亮带及初始毛刺。第三阶段断裂分离阶段微裂纹不断向材料内扩展延伸，重合，材料断裂分离。凸模继续下降,已产生的上下微裂纹不断扩大并向材料内部延伸,当上下裂纹相遇重合时,断开始分离产生粗糙的断裂带,当凸模再往下降,将冲落部分挤出凹模洞口，至此，凸模回升完成整个冲裁过程。产生粗糙而带有锥度的断裂带毛刺初拉长。二普通冲裁件的断面特征塌角带由主单性变形阶段产生初始塌角，带动边塑性变形阶段。光亮带产生于塑性变形阶段，断面较光洁平整，是质量最佳的段。断裂带撕裂造成的，表面粗糙而无光泽，并带有锥度。毛刺区产生微裂时便产生毛刺。三特征与材料板料材料塑性的关系断面质量受冲裁条件的不同而不同，如刃口间隙，刃口形状，锋利程度，冲裁力润滑条件，板料质量表面质量，板料种类性能。冲压生产要求冲裁件有较大的光亮带，尺量减少断裂带区域的宽度。材料塑性愈好，光亮带愈大，断裂带愈小，同时，圆角毛刺亦增大。冲裁模具的主要零部件模架模架由四个部分组成上模座,下模座,导柱,导套。不包括模型后侧导柱模架，上下滑动不够平稳，可三向送料，适於小件冲成。中间导柱模架上下滑动平稳，应用广，只可单方向送料。对角导柱模架上下滑平稳，可纵横送料，适合於大件生产。四导柱模架导向精度高，平稳，用於大型工件或精度要求特别高的工件冲压。为防模架安装时主误转度，除后侧导柱模架外，将模架中两个导柱导套的直径做成大小不等，相差。滚珠导柱模架模座标准件，材料铸铁要求有足够的和刚度。外形尺寸的确定图形，直径比凹模外长大。矩形，长度方向比凹模长度大。宽度与凹模相同或稍大，还需为导柱导套留出足够的安装位置。采用模柄的上模座，固为不用留出安装压板的凸台，其外形还可相对缩小。模座的厚度模座其中上模座厚度下模座厚度凹模厚度上模座厚度可比下模座稍薄导柱和导套号钢参碳锋火。渗碳层导柱怀导套的配合间隙大小由凸凹模之间的精度确定。配制配制与上下模极按配合模柄模柄的直径和长度应与所选用冲床的安装模柄孔直径相配常用材料,或,钢。四种模柄形式压入式模柄与模柄安装孔配合，旋入式模柄，凸缘式模柄，浮动式模柄。二其它零件凸模固定板凸模因定板的处形大小根据冲压工件大小而定，与卸料板外形尺寸相同或稍小，并考虑紧固螺钉与销钉的位置。厚度其中凸模固定板厚凹模厚度。要求凸模固定板的上下中面要磨平并与型孔中心线垂直材料，。垫板当凸模与上模座接角面上的压力超出模座材料的许用压力需要在以模与模座之间加上主要度较高的垫块其开头与凸模固定板样。厚度是为材料，。，淬火后垫板两平面应磨平。要簧和橡皮的选用与计算合理选择弹簧和橡皮的和各种参数卸料弹簧设弹簧数量是。则每个弹簧永担的卸料力选弹簧其中弹簧的最大工作负数作弹簧的特性曲线曲线检查条件其中弹簧的最大先许的压缩量弹簧的预压量卸料板工作引程凸凹模的修磨量当卸料力很大并需要用大的负荷弹簧时，而安装位置又受限制，可选用组合弹簧或蝶形弹簧。橡皮的选用。橡皮允许承载比弹簧大。安装调试方便。卸料。顶料时用较硬橡皮。拉深时压力选用较软橡皮橡皮力橡皮的横裁面积。单位压力其中橡皮的工作压缩量橡皮的自由高度橡皮的直径如果，应将橡皮分成若干段，在其间垫以钢垫圈。橡皮的压缩量不应超出其自由高度的。橡皮安装时，般先预压。故橡皮的工作行程要小于其自由高度的,,,,,,,,,,,,,,,