所示。图落料正反拉深复合模装配图模具零件该复合模的主要零部件在模具的结构设计中已经进行了仔细的设计，其余的非标准的零件可以根据需要按国标选取使用。所有零件的明细表见表。表落料正反拉深复合模零件表件号名称数量材料规格标准热处理上模板调质处理弹簧弹性卸料板圆柱销凸凹模上垫板推板凸缘模柄打杆反拉深凸模推杆螺钉上压边圈螺钉螺钉左导套渗碳左导柱渗碳右导套渗碳右导柱渗碳落料凹模凹模固定板圆柱销下压边圈顶杆反拉深凹模螺形弹簧号螺钉顶料板螺钉下模板调质处理挡料销选定冲压设备压力机的规格冲压设备选择是冲压工艺过程设计的项重要内容，它直接关系到设备的安全和使用的合理，同时也关系到冲压工艺过程的顺利完成及产品质量零件精度生产效率模具寿命板料的性能与规格成本的高低等系列重要问题。在前面的设计中，我们已经对冲压设备的吨位以及闭合高度等参数进行了确定。这里根据前面所算出来的各项数据。查表选择压力机，其主要具体参数如下公称压力滑块行程行程次数次最大封闭高度封闭高度调节量工作台尺寸柄孔尺寸工作台板厚电动机功率电动机功率的校核对于本次设计由于行程比较长，设备的吨位虽然足够，但设备具备的功不定能满足拉深的要求。遇到这种情况，可能出现拉深时压力机行程速度减缓，甚至会损坏设备的电动机。为此，还需要对拉深功进行核算。因为因而，压力机的电动机功率可按下式进行核算式中拉深功压力机行程次数次电动机功率压力机效率，电动机效率，不均衡系数，所以有经核算后拉深所需要的功率小于压力机的电机功率，符合要求。附加工序在拉深过程中，金属材料与模具的表面直接接触，由于相互间作用的压力很大，当板料在凹模表面滑动时，就产生很大的摩擦。结果使拉深时所需的力和冲件侧壁内部的拉应力有所增大，这不但降低了模具的使用寿命，而且还容易划伤冲件的表面，当拉应力变大时，还会使侧壁厚度变薄，以致降低了冲件的精度。如果采用润滑剂，使得在板料与凹模表面之间存在着层薄膜，将其滑动表面相互隔离。因而减小了摩擦力，并减小了模具的磨损，从而使冲件的的表面质量的尺寸精度都有所提高。对于本次设计我们可以采用混合的润滑剂，其具体成分如下锭子油黄油滑石粉硫磺酒精其中硫磺应以粉末状态加入。冲压之后从零件上清除润滑剂有各种各样的方法。通常有用软抹布手工擦除在碱液中电解除油在专门的溶液中热除油润滑剂溶解于三氯化乙烯中和在汽油或其它溶剂中消除等几种。主要零件的加工本次设计中，只对模具中的个重要零件进行简单的工艺路线的分析，其余的零件将不在具体分析和计算。在这里选择导套为加工对象。导套护套及套类凸模均为套类零件，其加工工艺基本相同。导套和导柱样，是模具中应用最广泛的导向零件。尽管其结构形状因应用部位不同而各异，但构成导套的主要表面是内外圆柱表面，可根据其结构形状尺寸和材料的要求，直接选用适当尺寸的热轧圆钢为毛坯。在机械加工过程中，除保证导套配合表面的尺寸和形状精度外，还要保证内外圆柱配合表面的同轴度要求。导套的内表面和导柱的外圆柱面为配合面，使用过程中运动频繁，为保证其耐磨性，需有定的硬度要求。因此，在精加工之前要安排热处理，以提高其硬度。在不同的生产条件下，导套的制造所采用的加工方法和设备不同，制造工艺也不相同。现以本次设计的冲压模滑动式导套为例，介绍导套的制造过程，其零件图如图所示。根据图所示导套的精度和表面粗糙度要求，其加工方案可选择为备料粗加工半精加工热处理精加工光整加工。导套的加工工艺过程如表所示。图导套零件图表导套的加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备下料按尺寸切断锯床车外圆及内孔车端面保证长度钻内孔至车外圆至并倒角镗内孔至和油槽至尺寸镗内孔至尺寸并倒角车床车外圆倒角车外圆至尺寸车端面至尺寸车床检验热处理按热处理工艺进行，保证渗碳深度为硬度为磨削内外圆磨外圆达图纸要求磨内孔留研磨余量万能磨床研磨内孔研磨内孔达图纸要求研磨内孔口圆弧车床检验总结毕业设计是每位大学生毕业之前必经之路，经过了此次毕业设计，我初步了解了设计模具的各道工序，清楚了模具的各个结构，了解了各个设计过程中的重要环节，具备了定的设计能力，学到了真正的实践知识，但这还不够，在以后的工作中，还要继续努力的为中国的模具设计与制造水平上升而努力。最后，我真诚的感谢老师们四年来对我的教诲与培养。参考文献郑家贤冲压工艺与模具设计实用技术北京机械工业出版社，，冲模设计手册编写组冲模设计手册北京机械工业出版社，，刘心治冷冲压工艺及模具设计重庆重庆大学出版社，，卢险峰冲压工艺模具学北京机械工业出版社，，周大隽冲模结构设计要领与范例北京机械工业出版社，，中国机械工程学会锻压学会锻压手册北京机械工业出版社，，钟毓斌冲压工艺与模具设计北京机械工业出版社，，彭建声简明模具工实用技术手册北京机械工业出版社，，模具制造手册编委会模具制造手册北京机械工业出版社，，致谢经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为个本科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在此次毕业设计过程中我也学到了许多了关于模具制造方面的知识，尤其对冲压模具有了较全面的了解，对模具整个设计过程有了更深层次的认识。独立设计能力有了很大的提高。在设计过程中我查阅了许多设计相关的资料尤其是国家标准，使我掌握了查阅国家标准的方法，这将对我以后从事设计工作带来很大的帮助。设计中我还使用过和等电脑软件，使用这些软件的能力也有很大的提高。总之，通过这次毕业设计，让我在大学里所学的专业知识得以运用，使我的设计能力有了进步的提高。我的毕业设计从选题研究方向的确定和方案的制定都是在曾立平教授精心指导和大力支持下完成的。教授以其严谨求实的治学态度高度的敬业精神兢兢业业孜孜以求的工作作风和大胆创新的进取精神对我产生重要影响。从此次毕业设计的选题到毕业设计的定稿，教授都倾注了大量的心血，特别是曾立平教授在自己工作很忙的情况下，对我的设计进行了细致的指正，对此我表示衷心的感谢。同时，我还要特别感谢其他专业老师在大学四年中对我的鼓励和指导，他们为我完成这篇论文提供了巨大的帮助。在此我也衷心的感谢他们。最后，衷心感谢在百忙之中抽出时间审阅本论文的专家教授。由于本人知识水平有限，文中不免有不妥之处，敬请各位专家教授不吝批评和指正。态，零件表面平整。模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较小，但模具的结构和装配复杂。方案四采用带料连续拉深或多工位自动压力机冲压，可以获得较高的生产效率，而且操作安全，但这方案需要专用的压力机或自动的送料装置。模具的结构比较复杂，制造周期长，生产成本高。根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案，方案三最适合。即落料正反拉深在同复合模中完成。这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本不高，经济合理。主要工艺参数的计算确定排样裁板方案加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的之多。因此，材料利用率每提高，则可以使冲件的成本降低。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之。由于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料保持有定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。搭边值得大小要合理选取。根据此零件的尺寸通过查表取搭边值为进距方向于是有进距条料宽度板料规格拟用，热轧钢板。由于毛坯面积较大所以横裁和纵裁的利用率相同，从送料方便考虑，我们可以采用横裁。裁板条数条余每条个数个余每板总个数材料利用率计算零件的净重式中密度，低碳钢取。内的第项为毛坯面积，第二项为底孔废料面积，第三项内为切边废料面积。确定各中间工序尺寸整个冲压过程包括落料正拉深以及反拉深三个过程，在正反拉深过程中，由于是次冲压成型，所以各次拉深的凸凹模圆角尺寸必需与零件要求相致，则正拉深凸模圆角为正拉深凹模圆角为正拉深高度为反拉深凸模圆角为反拉深凹模圆角为反拉深高度为第个过程为落料正向拉深，成型后如图所示。图第二个过程为反向拉深，成型后如图所示。图计算工艺力初选设备落料正拉深过程落料力平刃凸模落料力的计算公式为式中冲裁力冲件的周边长度板料厚度材料的抗冲剪强度修正系数。它与冲裁间隙冲件形状冲裁速度板料厚度润滑情况等多种因素有关。其影响范围的最小值和最大值在的范围内，般取为。在实际应用中，抗冲剪强度的值般取材料抗拉强度的。为便于估算，通常取抗冲剪强度等于该材料抗拉强度的。即因此，该冲件的落料力的计算公式为落卸料力般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后