1、“.....冷挤压模具有各种各样的结构。确定模具总体结构型式时,必须解决以下方面问题。模具类型的确定工作部分结构型式联接部件结构型式退料型式导向方式紧固方式安全装置操作方式。模架的基本类型在上模板和下模座之间联以导向和卸料等装置的总体称为模架。最简易的冷挤压模架,是没有导向装置的敞开式结构。模架是定位连接体,其上部模板或模柄与压力机的滑块连接,下部模座与压力机工作台连接,内部安装全部模具零件,构成模具的总体。模架是模具的安装基础,又是承受较大的载荷和传递压力的重要组件,是冷挤压模具的主要组成部分,模架不仅应该具有定的强度,还要具有足够的刚性和较好的精度,因此,模架的技术条件,还是相当严格的。对模架的主要技术要求有以下三点模架的刚性要好模架应具有定的强度模架的精度要求。模架的精度必须保证凸凹模相对位置的精确性和工作中不出现偏心载荷,不产生侧向推力。为此......”。

2、“.....导柱导套对模座模板的垂直度不大于。模架的类型主要取决于挤压变形的需要,生产批量和所选用设备的规格按着用途模具结构型式和设备进行分类,模架的分类情况按用途专用模架通用模架标准模架按结构敞开式模架导柱模架单卸料形式模架双级卸料模架按设备用于闭合高度小的压力机模架刚性小的压力机模架。专用模架就是为钟零件,甚至道挤压工序所设计的模架,没有通用性在通用模架上,只要更换工作部件,就可以进行各种形式的挤压加工,适用于多种零件的小批量生产通用模架可大大降低工具的成本,同时也将调整时间减少到最小限度标准形式模架的特点是在压力机行程中,凸模的滑动部分在插入凹模之后才开始挤压成形,所以定心简单。根据这里要做的是黑色金属的反挤压模具,综合从成本及挤压件的精度考虑,采用通用模架,同时为了提高挤压件的精度采用凸凹模自身导向的方式,因为挤压件的形状是相当于山的形状,那么就要选用双级退料的模架，如图所示......”。

3、“.....通常在凹模与模座之间留有定的间隙,并利用模座侧壁上的三个螺钉的调整来达到调整凹模的水平位置,以保证凸凹模的同轴度,即是采用可调式的模架。图双级卸料形式模架模具上部分的设计模具上部分结构形式模具上部分结构形式的确定,主要取决于模板结构和凸模的紧固方法。在中型压力机上,般利用,型螺栓将模板固定在压力机滑块上,此时上模板可以不必带有柄部,呈平坦形状,或者将模板分割陈两体分别加工后组装为体,这样制造较为方便。若采用模口方式导向,可在模板中固定个导向套。通常,反挤压模具的上部分还需要安装退料装置,可采用环形顶出器进行退料的般结构型式或采取双级圆形顶杆进行退料。在这里根据需要,采取个环形退料套,并且这个退料装置兼起与模口导向的作用。模具上部分采用特型螺帽结构将其固定起来。凸模设计要点凸模在无支撑的情况下，承受着很高的抗压和冲击载荷及较大的弯曲应力......”。

4、“.....工作条件十分恶劣。能够将作用在凸模上的力均匀的传递到模座上，并使凸模夹持得很牢固，将工作时的弯曲减到最小程度，这是设计和选择凸模结构型式的主要出发点。凸模设计中应该考虑的主要问题有凸模的抗压负荷能力及刚性凸模必须能承受很高的抗压负荷，而又要有足够的韧性，以防因任何个微小的歪曲而引起的侧向压力使凸模突然断裂。缩短凸模长度为了防止挤压时凸模的纵向弯曲和使弹性变形量减小，考虑到固定和卸料方式，应尽可能缩短凸模的长度。选择好的材料选择强度和韧性最好的材料。为了保持很高的疲劳寿命，凸模材料必须没有敏感的研磨裂纹。凸模具有良好的耐磨性凸模要有良好的耐磨性，以防止发热时可能发生的软化，避免可能产生的刮痕和咬伤，防止可能出现的永久变形。凸模与凹模孔口导向挤压件的精度要求较高时，凸模应与凹模口直接导向。凸模端面适当分布负荷凸模支撑端面的面积要足够大，以便适当的分布负荷......”。

5、“.....防止松动。另端或中间部位应尽量满足导向要求。选择有利的工作端部形状选择使加工压力尽可能小的端部形状，尽可能减小与流动金属的接触面积，改善摩擦条件，防止粘连，提高挤压件精度和凸模寿命。减少凸模应力集中凸模全长都应避免横截面变化太大太陡，应尽量使应力集中现象降至最低限度。凸模截面变化处的形状截面变化处要有小的锥度和大的圆角半径截面变化激烈的地方，应进行分割设计成分体结构。降低挤压力和脱件力减少凸模的摩擦面积，降低挤压力和脱件力。这点可以用不同角度和半径组成凸模头部的方法达到。精加工凸模头部凸模头部的精加工具有很大意义。头部的表面粗糙和尖棱会破坏毛坯上的润滑层，引起金属堆积，从而增加了挤压力。凸模截面过渡要光滑凸模从个截面过渡到另个截面，具有光洁的连接表面有特殊的意义工的最重要的工作零件。挤压时，凹模在静态高压强烈冲击和巨大摩擦作用下......”。

6、“.....其工作条件十分恶劣。因此，模具设计者必须找出个能承受和分配这种载荷的途径。设计时要注意以下几点减少与流动金属的接触面积采用预应力压套的结构采用组合形式凹模采用分块凹模凹模底面适当分布负载对厚度较小的凹模采取加强措施采用凹模模口与凸模导向采用镶拼结构凹模采用形状简单的凹模易损部件采用镶块结构镶块划分原则分割结构结合面尺寸的确定凹模的结构形式本凹模应该采用纵向分割镶块式并带有预应力组合凹模。由于用工具钢制作的整体凹模，由于强度不够和截面变化处的应力集中，模底极易开裂和压塌变形。因此，直接承受变形金属压力作用的工作模腔，最好不用整体结构，尽可能采用分割形式的组合结构，这种结构可避免台阶部分的应力集中，消除开裂现象。不但使作用力得到合理分布，易磨损和易损坏部分得到加强，材料得以充分利用和发挥，而且更换容易，便于加工，是最经济的结构形式......”。

7、“.....分割出来做成镶块，可以有效地防止摸底变形和开裂，并且便于制造和更换。凹模型腔尺寸的设计方法和步骤反挤压杯形件时，首先确定凸模工作环带的直径尺寸。它取接近或等于挤压件孔径的最大极限尺寸，以保证凸模具有最大的磨损留量和最高的工作寿命，此时，凹模型腔尺寸取接近或等于挤压件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损到定范围之内仍能挤压出合格的零件。此时凸模尺寸按基孔制七级精度第种间隙配合加工制造。决定模腔尺寸时还必须考虑所设计的工艺方案。这里主要涉及两个问题各道模腔之间具有定的配合间隙，间隙的存在是为了前道工序的半成品，能够顺利放入下道模腔之中。为了避免由于间隙过大在零件上产生接痕，希望这数值愈小愈好挤压时由于模腔的弹性膨胀，致使挤压零件的尺寸，比实际模腔尺寸要大。如果设各道工序或模腔之间的配合间隙为，模腔的弹性变形量为，那么以后的各道模腔......”。

8、“.....还应将模具的弹性膨胀量考虑进去，其尺寸差变为。为了得到最大的模具磨损留量，设计时模具的公差应该以零件的负公差为基础，同时考虑到模具的弹性膨胀。模具的公差，般不能超过挤压件公差的。标注公差时，在凹模上的公差像孔样标注基准孔的下偏差为零，而在凸模上像在轴上样基准轴的上偏差为零。图凹模综合上面所列出来的，我们可以得到凹模的设计尺寸如下表尺寸符号计算及确定方法挤压件的最大外径处的轴向压合量处的径向压合量处的轴向压合量处的径向压合量我按照中间数值进行分析得以下数据序号计算式数据反挤压凹模的各部分尺寸的设计计算反挤压凹模各部分尺寸代号如图所示。凹模型腔高度式中毛坯的尺寸高度凹模入口圆角半径，般取凸模工作带高度最后顶件部分的高度为大小与孔径差不多。取结合上面的尺寸计算与分析......”。

9、“.....完整图纸或源代码请联系客服购买全国最全毕业设计，详细目录请加索取模具毕业设计注塑模，冲压模，计算机毕业设计,等机械毕业设计，电子信息类毕业设计，土木路桥毕业设计等等万余篇本科硕士论文，工商管理毕业论文汉语言文学毕业论文国际贸易学毕业论文经济管理毕业论文会计学论文教育类毕业论文等。在这种情况下，任何擦伤都可能引起应力的产生和凸模的损坏。保护细而长的凸模细而长的凸模，要用凸模套加以保护。凸模结构设计凸模的结构形式，取决于挤压件的形状尺寸和精度成形方式，以及固定方法。设计时主要考虑挤压变形的需要及寿命问题。凸模上用于夹持和固定的柄部过渡肩部及导向部分。统称为凸模的非工作部分。这以部分的形状设计，主要考虑凸模应力载荷的分布固定方法和导向的方式。因为反挤压时的单位挤压力很大，为了减小作用到模座上的压力，提高凸模工作的稳定性，通常将凸模的尾部作成截锥形状......”。