1、“.....带台阶的拉深件，其高度方向的尺寸标注般应以底部为基准，若以上部为基准，高度尺寸不易保证，如图所示。拉深件结构工艺性图带台阶拉深件的尺寸标注拉伸模的典型结构拉深模结构相对较简单。根据拉深模使用的压力机类型不同，拉深模可分为单动压力机用拉深模和双动压力机用拉深模根据拉深顺序可分为首次拉深模和以后各次拉深模根据工序组合可分为单工序拉深模复合工序拉深模和连续工序拉深模根据压料情况可分为有压边装置和无压边装置拉深模。无压边装置的简单拉深模这种模具结构简单，上模往往是整体的，如图所示。当凸模直径过小时，则还应加上模座，以增加上模部分与压力机滑块的接触面积，下模部分有定位板下模座与凹模。为使工件在拉深后不致于紧贴在凸模上难以取下，在拉深凸模上应有直径声以上的小通气孔。拉深后，冲压件靠凹模下部的脱料颈刮下。这种模具适用于拉深材料厚度较大及深度较小的零件。有压边装置的拉深模如图所示为压边圈装在上模部分的正装拉深模。由于弹性元件装在上模，因此凸模要比较长......”。

2、“.....目前在生产实际中常用的压边装置有两大类弹性压边装置这种装置多用于普通的单动压力机上。通常有如下三种橡皮压边装置图弹簧压边装置图气垫式压边装置，模具结构十分紧凑。凸凹模反拉深凸模拉深凸凹模卸料板导料板压边圈落料凹模图落料正反拉深模拉伸模工作零件的设计凹模圆角半径的确定首次包括只有次拉深凹模圆角半径可按下式计算拉深模的凸凹模之间间隙对拉深力零件质量模具寿命等都有影响。间隙小，拉深力大模具磨损大，过小的间隙会使零件严重变薄甚至拉裂但间隙小，冲件回弹小，精度高。间隙过大，坯料容易起皱，冲件锥度大，精度差。因此，生产中应根据板料厚度及公差拉深过程板料的增厚情况拉深次数零件的形状及精度要求等，正确确定拉深模间隙。无压料圈的拉深模其间隙为盒形件拉深模的间隙根据零件精度确定，当尺寸精度要求高时，当精度要求不高时，。末道拉深取较小值。最后道拉深模间隙，直边和圆角部分是不同的，圆角部分的间隙比直边部分大。圆角部分的间隙确定方法见图......”。

3、“.....锥形凹模和等切面曲线形状凹模对抗失稳起皱有利。圆弧形锥形渐开线形等切面形图无压料次拉深成形的凹模结构图为无压料多次拉深的凸凹模结构，其中尺寸，。图无压料多次拉深的凸凹模结构设计拉深凸凹模结构时，必须十分注意前后两道工序的凸凹模形状和尺寸的正确关系，做到前道工序所得工序件形状和尺寸有利于后道工序的成形和定位，而后道工序的压料圈的形状与前道工序所得工序件相吻合，拉深凹模的锥角要与前道工序凸模的斜角致，尽量避免坯料转角部在成形过程中不必要的反复弯曲。对于最后道拉深工序，为了保证成品零件底部平整，应按图所示的确定凸模圆角半径。对于盒形件，次拉深所得工序件形状对最后次拉深成形影响很大。因此，次拉深凸模的形状应该设计成底部具有与拉深件底部相似的矩形或方形，然后用斜角向壁部过渡图，这样有利于最后拉深时金属的变形......”。

4、“.....其凸凹模工作部分尺寸及公差应按零件的要求来确定。图拉深凸凹模尺寸的确定图。这三种压边装置压边力的变化曲线如图所示。随着拉深深度的增加，凸缘变形区的材料不断减少，需要的压边力也逐渐减少。而橡皮与弹簧压边装置所产生的压边力恰与此相反，随拉深深度增加而始终增加，尤以橡皮压边装置更为严重。这种工作情况使拉深力增加，从而导致零件拉裂，因此橡皮及弹簧结构通常只适用于浅拉深。气垫式压边装置的压边效果比较好，但其结构制造使用与维修都比较复杂些。在普通单动的中小型压力机上，由于橡皮弹簧使用十分方便，还是被广泛使用。这就要正确选择弹簧规格及橡皮的牌号与尺寸，尽量减少其不利方面。如弹簧，则应选用总压缩量大压边力随压缩量缓慢增加的弹簧而橡皮则应选用较软橡皮。为使其相对压缩量不致过大，应选取橡皮的总厚度不小于拉深行程的五倍。定位板下模板拉深凸模拉深凹模图无压边装置的首次拉深模对于拉深板料较薄或带有宽凸缘的零件，为了防止压边圈将毛坯压得过紧......”。

5、“.....如图所示，拉深过程中压边圈和凹模之间始终保持定的距离。当拉深钢件时拉深铝合金件时拉深带凸缘工件时，。图带限位装置在压边圈刚性压边装置这种装置用于双动压力机上，其动作原理如图所示。曲轴旋转时，首先通过凸轮带动外滑块使压边圈将毛坯压在凹模上，随后由内滑块带动凸模对毛坯进行拉深。在拉深过程中，外滑块保持不动。刚性压边圈的压边作用，并不是靠直接调整压边力来保证的。考虑到毛坯凸缘变形区在拉深过程中板厚有增大现象，所以调整模具时，压边圈与凹模间的间隙应略大于板厚。用刚性压边，压边力不随行程变化，拉深效果较好，且模具结构简单。图所示即为带刚性压边装置的拉深模。固定板拉深凸模刚性压边圈拉深凹模下模板螺钉图带刚性压边装置拉深模在以后各次拉深中，因毛坯已不是平板形状，而是已经成形的半成品，所以应充分考虑毛坯在模具上的定位。图所示为无压边装置的以后各次拉深模，仅用于直径变化量不大的拉深。图无压边装置的以后各次拉深模图所示为落料正反拉深模。由于在副模具中进行正反拉深......”。

6、“.....提高了生产率。件为凸凹模落料凸模第次拉深凹模，件为第二次拉深反拉深凸模，件为拉深凸凹模第次拉深凸模反拉深凹模，件为落料凹模。第次拉深时，有压边圈的弹性压边作用，反拉深时无压边作用。上模采用刚性推件，下模直接用弹簧顶件，由固定卸料板完成卸此在多数情况下采取加大工序件高度或凸缘宽度的办法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。切边余量可参考表和表。当零件的相对高度很小，并且高度尺寸要求不高时，也可以不用切边工序。简单旋转体拉深件坯料尺寸的确定首先将拉深件划分为若干个简单的便于计算的几何体，并分别求出各简单几何体的表面积。把各简单几何体面积相加即为零件总面积，然后根据表面积相等原则，求出坯料直径。图圆筒形拉深件坯料尺寸计算图在计算中，零件尺寸均按厚度中线计算但当板料厚度小于时，也可以按外形或内形尺寸计算。常用旋转体零件坯料直径计算公式见表。圆筒件的拉深工艺计算拉深系数与极限拉深系数拉深系数的定义图圆筒形件的多次拉深在制定拉深工艺时，如拉深系数取得过小......”。

7、“.....因此拉深系数减小有个客观的界限，这个界限就称为极限拉深系数。极限拉深系数与材料性能和拉深条件有关。从工艺的角度来看，极限拉深系数越小越有利于减少工序数。影响极限拉深系数的因素拉深工作条件凸凹模之间间隙也应适当，太小，板料受到太大的挤压作用和摩擦阻力，增大拉深力间隙太大会影响拉深件的精度，拉深件锥度和回弹较大。摩擦润滑凹模和压料圈与板料接触的表面应当光滑，润滑条件要好，以减少摩擦阻力和筒壁传力区的拉应力。而凸模表面不宜太光滑，也不宜润滑，以减小由于凸模与材料的相对滑动而使危险断面变薄破裂的危险。压料圈的压料力压料是为了防止坯料起皱，但压料力却增大了筒壁传力区的拉应力，压料力太大，可能导致拉裂。拉深工艺必须正确处理这两者关系，做到既不起皱又不拉裂。为此，必须正确调整压料力，即应在保证不起皱的前堤下，尽量减少压料力，提高工艺的稳定性。此外，影响极限拉深系数的因素还有拉深方法拉深次数拉深速度拉深件的形状等......”。

8、“.....有利于拉深工作的正常进行，盒形件角部拉深系数比相应的圆筒形件的拉深系数小。极限拉深系数的确定由于影响极限拉深系数的因素很多，目前仍难采用理论计算方法准确确定极限拉深系数。在实际生产中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验方法得出的。表和表是圆筒形件在不同条件下各次拉深的极限拉深系数。在实际生产中，并不是在所有情况下都采用极限拉深系数。为了提高工艺稳定性和零件质量，适宜采用稍大于极限拉深系数的值。拉深次数与工序件尺寸序中，即使凸缘部分产生很小的变形，筒壁传力区将会产生很大的拉应力，使危险断面拉裂。为此在调节工作行程时，应严格控制凸模进入凹模的深度。对于多数普通压力机来说，要严格做到这点有定困难，而且尺寸计算还有定误差，再加上拉深时板料厚度有所变化，所以在工艺计算时，除了应精确计算工序件高度外，通常有意把第次拉入凹模的坯料面积加大有时可增大至，在以后各次拉深时......”。

9、“.....用这种办法来补偿上述各种误差，以免在以后各次拉深时凸缘受力变形。宽凸缘圆筒形件多次拉深的工艺方法通常有两种种是中小型料薄的零件，采用逐步缩小筒形部分直径以增加其高度的方法图。用这种方法制成的零件，表面质量较差，其直壁和凸缘上保留着圆角弯曲和局部变薄的痕迹，需要在最后增加整形工序。另种方法常用在较大零件，零件的高度在第次拉深就基本形成。在以后各次拉深中，高度保持不变，逐步减少圆角半径和筒形部分直径而达到最终尺寸要求图。用这种方法拉深的零件，表面质量较高，厚度均匀，不存在上述的圆角弯曲和局部变薄的痕迹。适用于坯料的相对厚度较大，采用大圆角过渡不易起皱的情况。有凸缘圆筒形拉深工序件高度的计算图宽凸缘筒形件的拉深方法图宽凸缘圆筒形件拉深工序计算流程盒形件的拉深盒形件拉深变形特点盒形件是非旋转体零件，与旋转体零件的拉深相比，其拉深变形要复杂些。盒形件的几何形状是由四个圆角部分和四条直边组成，拉深变形时，圆角部分相当于圆筒形件拉深......”。