，烧成气氛，成瓷时间，微机可自动调节或转换。窑内温差小于，提高成瓷质量。利用高速喷咀，进窑空气量和燃气量可以根据烧成曲线和自动测得窑温自动调节。余热利用，排出废气余热利用热交换器预热空气，将预热空气用于坯件预热或者作为助燃空气。充分考虑节能，窑体采用保温性能好，散热系数小耐火材料与保温材料建窑，窑体外表温度以下。窑腔内燃料能充分燃烧，减少了排放量，又充分利用了热能。整体要求窑炉节能，结构新颖紧凑，造形美观，自动化程度高，易于控制，操作简便。温差小，装拆方便。烧成方式可根据产品结构变化，实行转换，缩短烧成周期，控制自动化程度高，安全运行。主要工艺生产线包括原料工段成型工段烧成工段切割修边检验包装工段改造后燃气辊道窑高温节能型燃气辊道窑与目前尚存燃油隧道窑倒焰窑多孔窑梭式窑相比，具有烧成周期短，窑内温差小，产量大，能耗低，工人劳动强度小，自动化程度高，成型烘干修坯上釉焙烧选瓷易形成流水作业线，并且可以大幅度提高成瓷质量。这种窑炉还可以窑多用，便于产品结构和器形调整，以利于生产市场适销对路产品，目前这种窑炉在陶瓷厂家已得到较为广泛应用。高温节能燃气辊道窑工艺流程示意图高速喷咀根据需要和不同功能窑炉有增有减。高温节能燃气辊道窑排烟风机排烟坯件干燥预热带氧化带还原带气幕气幕急冷带冷却带急冷风机透风热空气冷空气热风热风产品出窑坯体出窑坯件上流水作业线进窑焙烧成品瓷下架窑具整理高速喷咀燃气空气高速喷咀燃气空气控制自动回车线高温节能燃气辊道窑，根据产品结构不同，设备选型有所区别，只作般要求。窑体结构上求采用分节按模数预制，现场组装方法，这样可以保证制造精度，缩短安装时间，在烧成方式上采用坯体明焰裸烧方法，这样提高了产品质量档次，缩短了烧成周期。控制采用自动化程度较高，燃烧及温度控制采用具有功能智能仪表。烧成温度可以现场显示。为保证窑炉设备安全运行，对窑炉关键部位运行实行自动监控，如出现不正常情况，立即发出声光报警信号，提醒操作人员进行处理。坯料产品入窑采用自动操作方式，并采用自动回车线，以提高生产效率，降低产品破损。在传动上采取斜齿轮分节传动，平稳可靠。满足以上条件，窑炉就符合国家环保节能安全设计要求，达到国内同类窑炉先进水平，次性投资省设备维修更换方便快捷。可以减少停窑次数，提高产品生产效率，降低成本。窑体各带构成预热带室温，坯体在预热带脱水及氧化分解等。低温烧成带，坯体继续发生系列物理化学反映，主要有结晶水排出，碳酸盐分解有机物及碳素氧化，晶型转化等反应。高温烧成带段，继续氧化分解，玻璃相及莫来石晶体形成，产品在高温下烧结。急冷带，防止晶相拆晶，晶体长大及低价铁氧化，从而提高坯体机构强度及釉面光洁度。控制冷却带，坯体内液相开始凝固，适应晶体转化引起晶体收缩，造成内部出现拉应力，因此需要控制冷却速度。最终冷却带，在此温度范围内，产品快速冷却至适宜温度后出窑。窑炉结构装配式金属框架窑炉型式为轻体装配式，窑体金属框架采用结实耐用方形和矩形钢管精细焊接而成，外壳镶嵌耐热漆钢板，金属框架立体感强，美观大方。窑体孔洞结构事故处理孔窑头窑尾不必布置事故处理孔，其余部位在窑两侧按定距离错开布置，其作用是遇窑内坯料打摞，断辊时处理事故，碎料断辊灰渣等均由此取出。测温孔在窑辊道下部，根据需要布置若干个测温孔，该处热电偶水平插入窑内，用于测定辊道下部窑内温度，并且将其信号送入调节器，在窑顶部亦有若干个测温孔，该处热电偶由窑顶直接插入窑内，用于测定辊道上部窑内温度，热电偶分调节偶与显示偶两种。看火孔每个烧咀对侧处均有个看火孔，其作用是观察对侧窑墙烧咀燃烧情况。④挡火墙为了减小各温度调节单元之间互相干扰，控制窑内气体流动，保证有合理温度制度，各调节单元交界处均设有挡火墙，下部烧咀用挡火墙分隔开。另外在预热带烧成带冷却带之间用吊顶砖分隔开辊道上部用热风进行分隔，搅动，减少制品上下温差，保证窑内温度气氛均匀。燃烧系统从城市煤气站送来城市煤气，经气化装置后，由总管路送到车间内，经进气电磁阀送到窑炉上方城市煤气总管道，城市煤气主管末端设有按年以上期年利率按。其他费用按万元估算。总成本费用项目生产期节能减排所需年平均总成本费用万元，其中固定成本万元可变成本万元。分年总成本费用见附表总成本费用估算表。年经营收入和年总税金销售收入为方便计算