1、钻工艺表由切削表和工艺表查得机查切削表查查按机床选取机机机基本工时机机粗铰孔选择的高速钢铰刀工艺表由切削表和工艺表查得机查查查按机床选取机机机基本工时机机精铰孔选择的铰刀机查查查按机床选取机机机基本工时机机工序六的切削用量及基本工时的确定铣的槽。选用高速钢圆柱形铣刀，齿数第次走刀查紧，使主铀制动。二零件的工艺分析车床手柄座有多处加工表面，其间有定位置要求。分述如下以为中心的加工表面这组的加工表面有的孔，以及上下端面下端面为的圆柱端面孔壁上有距下端面与。

2、床。问题提出本夹具主要用来钻的孔，同时对孔的同轴度及加工精度有定的要求。且在钻孔后还要进行拉孔，以保证其精度要求，为了使其误差减小，在工序工序二工序三中的加工也得有精度要求。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高生产率降低劳动强度提高加工质量。夹具设计定位基准的选择工件以孔及端面和孔为定位基准夹紧力分析定位误差的分析夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，为提高生产率，首先想到是怎么样方便的安装和拆卸，本道工序就是采用了快换垫圈的方式。由于本夹具是对工件进行钻孔，因此在铅直方向受到很大的冲击力，故在其相应的方向上应适当的考虑强度上的要求。并设法减少夹具的的占地面积，使之很方便的操作和快速的切换工件。因此，应。

3、工艺表基本工时机机精铣孔选择高速钢锥柄机用铰刀工艺表由切削表查得，，机工艺表按机床选取机机机基本工时机机工序八的切削用量及基本工时的确定钻底孔，攻螺纹。钻底孔选用高速钢锥柄麻花钻工艺表由切削表和工艺表查得机查切削表钻按机床选取机机机基本工时机机铰孔选择高速钢锥柄机用铰刀工艺表，由切削表得，，，由工艺表得机，按机床选取机，则机基本工时机机工序五的削用量及基本工时的确定钻粗铰精铰孔。钻孔选择高速钢锥柄麻花。

4、机工序九的切削用量及基本工时的确定加工的锥销通孔。钻的圆锥孔选择的高速钢麻花钻机查查按机床选取机机基本工时铰的孔选择的铰刀机查查按机床选取机机机基本工时工序十的切削用量及基本工时的确定加工的孔。钻孔选择的高速钢锥柄麻花钻机查查查按机床选取机机机基本工时铰孔选择的铰刀机查查按机床选取机机机基本工时三专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用的夹具。有老师分配的任务，我被要求设计第Ⅳ道工序钻孔，本夹具将用于立式钻。

5、机机工艺表扩孔选择高速钢锥柄扩孔钻工艺表由切削表得扩孔钻扩孔时的进给量，并由工艺表取机，扩孔钻扩孔时的切削速度钻。由切削表得钻，故查查按机床选取机机机工作台进给量机基本工时第二次走刀查查查按机床选取机工作台进给量机基本工时工序七的切削用量及基本工时的确定。钻孔选择高速钢锥柄麻花钻工艺表由切削表和工艺表查得机查切削表查查按机床选取机机机基本工时机机粗铰孔选择高速钢锥柄机用铰刀工艺表，按机床选取机工艺表机机机。

6、孔中心轴所在前视面呈角的螺纹孔，尺寸为，另外还有个尺寸为的槽，孔与槽的总宽度为。以为中心的加工表面该组的加工表面有的螺纹孔有位置要求，加工时测量深度为，钻孔深度为。上孔壁有个配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。以为中心的加工表面本组的加工表面有的孔两个，及其两个内端面对称，两端面均有位置要求，端面之间的距离为。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求与孔壁之间的平行度公差为以为中心的加工表面这组的加工表面有的孔，该孔通至上的槽，并有位置要求。由上面的分析可知，加工时应先加工完组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外组。三工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。手柄座在使用过程中不经常的变。

7、设法解决上述问题。目前采取的措施有是提高毛坯的精度，使最大切削深度降低，以降低切削力二是选择精度的心轴，使其定位精确，并使心轴连在夹具体内，这样可以减少纵向倾斜的偏差三是加大螺母和开口垫圈的加紧力。使工作进行时，工作紧凑和保证加工要求。夹具体上装有快换钻套，使夹具在批零件之间能加工不同要求的零件，同时在夹具体上装有块可翻动的盖模板，这样有利于工件的拆装。参考文献朱绍华，黄燕滨等编机械加工工艺北京机械工业出版社，廖念钊等主编互换性与技术测量北京中国计量出版社，钱祥生等编著开目软件自学教程第版北京机械工业出版社，张胜文，赵良才编计算机辅助工艺设计系统设计北京机械工业出版社，见工艺手册表，切削表和切削表查切削表。

8、上下表面工序五精铣下表面工序六插键槽工序七铣槽工序八钻孔工序九钻拉孔工序十钻扩工序十钻钳锥销通孔工序十二终检。工艺方案的分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工上下表面为中心的组工艺，然后加工的孔，再以的孔的孔为基准加工的孔。方案二则是先加孔后再加工上下表面，再加工孔，此时方案二采用车床加工工序，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工及插键槽，最后完成对的孔的定位。显然方案比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。综上所述，零件的具体工艺过程如下工序备料工序二铸造毛坯工序三铣半精铣凸台端面和大端面，选用立式铣床工序四钻，扩，铰内孔，选用立。

9、查查按机床选取机实际切削速度机机工作台每分钟进给量机铣床工作台进给量横向基本工时半精铣凸台端面加工余量为切削速度为查选用主轴转速为机工作台进给量机基本工时粗铣大端面进行两次铣削，第次，第二次查查查选用主轴为机实际切削速度机查工作台进给量机基本工时半精铣大端面切削速度查选用主轴为机工作台进给量基本工时工序四的切削用量及基本工时的确定钻扩粗精铰通孔。钻孔选择高速钢锥柄标准麻花钻见工艺手册表机切削表和工艺表查切削表硬度查查按机床选取机工艺表实际切削速度机机基本工时。

10、进行铣削。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不作介绍。三制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序备料工序二铸造毛坯工序三粗铣上下表面，精铣下表面工序四粗精车孔工序五插键槽工序六铣槽工序七钻拉孔工序八钻孔工序九钻扩螺纹孔工序十钻钳锥销通孔工序十终检。工艺路线方案二工序备料工序二铸造毛坯工序三粗精车工序四粗铣。

11、式钻床工序五钻，粗铰，精铰孔，选用立式钻床工序六铣槽，选用卧式铣床工序七钻粗铰精铰螺纹孔，选用立式钻床工序八钻底孔，攻螺纹孔，选用立式钻床工序九钻锥销通孔，选用立式钻床工序十拉键槽工序十钻槽底通孔钻，选用立式钻床工序十二终检。四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定手柄座零件材料为铸铁，硬度为，毛坯的重量约为，生产类型为大批量生产，采用砂型铸模。相关数据参见零件图。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差端面。查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取端面长度余量均为均为双边加工铣削加工余量为粗铣精铣内孔已铸成孔查工艺手册。

12、动，它的只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有定的保证作用。二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的下端面作为粗基准，利用组共两块形块分别支承和作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位,然后。

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