要设计专用夹具。经过与指导老师协商，设计工序Ⅱ的专用夹具钻孔及孔及窝的夹具。为了提高效率，选用摇臂钻床，摇臂钻的钻夹可以随时换。面此件年生产纲领为件不适用组合机床。问题的提出利用夹具是为了在道工序中完成及，。孔及窝的加工而夹具的设计目的是为了保证各孔的位置精度。尺寸公差，因此定们准确，减小基准转换代来的误差，位置度是主要要求。夹具的设计定位基准的选择。由于零件图可知，的孔同的孔的两孔间有尺寸及位置要求。而且两的孔有同轴度的要求，与也有同轴度要求，此时通过工序Ⅰ只有两端面，被加工过而其它表面均是铸造出的毛面，若基准选择还好，则由基准转换来的误差会很大，因此选择已加工过的端面做为定位基准可以限制三个自由度。别外因为毛坯端外形圆，圆的半径为另外也有两的孔的外端也是圆，是否可以用上此外圆然后再用形铁定位，便可以取得最佳定位方案。定位方案这种定位方案选择其中，端面定三个自由度，形铁定两个自由度，此时仍然可以转动。这样在柄部定位，这样就可以限制住工件的六个自己度，但是此种定位，由于手柄部用平面定位，而柄部此时为铸件，如果由于铸造过程中出现点误差，就会对两孔的位置精度有很大最响，经过反复恩考，反复修改。选定如工序Ⅱ所示的定位。切削力及夹紧力的计算刀具是组合刀具，与钻扩铰孔的刀具为了提高效率，减少工步，因此本工序除了钻扩，铰的孔及通用刀具及钻孔为通用刀具外，其它为专用刀具，在此工序中，经分析从铸伯实体上直接用的钻头钻孔时，切削力最大。刀具。表由二切削力在水平方向上分力很少，所以移动手柚上只需靠压板夹紧即可。夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时就注意提高劳动生产率，为此在工作的装卸上采用了移动压板，即装卸时只需要将螺丝拧松，将压板抽出，便可以卸下工作由于工件分为头部和柄部。从零件图上看，柄部战胜的比例较大。而头部平面定位的平面较小在加工时为了将工件放稳，必须在柄部加个辅助支撑。由于头部中间空两边才有实体呈凹形，所以压板的力应夹在凹底部，因为夹在工件的上部形成悬臂梁伯的悬臂部分钢性很差。工件的加工的是在台摇臂钻上进行的，因为加工时各工步的加工余量及方法不致，加工孔径不致。为了提高效率在个工序中完成。必须采用快换式转套，当加工完个孔径时只需改变钻套的孔径便可以接着进行加工在夹具设计进，钻模及压板，形铁同钻模连成个整体。这几周的设计，对于我们来说收获很大在指导老师的帮肋下，我们从刚开始设计时无下手到后来的修改草稿时仔细琢磨，反复选择最佳方案。正是我们从不会运用学过的知识，到渐渐会用，会设计的过程。万事开头难，通过这次设计，我们撑握了设计工序及零件，夹具时的设计思维方式和查找资料的方法，对于我们不可以不说是个提高能力的过程，工序方案遍遍的修改，夹具图的修改，无不是提高的表现。对自身对机械方面的原理及加工方面工艺方面的理解和提高有定的帮助。参考资料机械制造工艺学陈懋圻辽宁科学技术出版社会性年二机械制造工艺学课程设计简明手册化中工学院机械制造工艺教研室编著年三机械制造工艺设计手册王绍俊机械工业出版社会性年四金属机械加工工艺人员手册金属机械加工工艺人员手册修订组上海科学技术出版社年五金属切削机床夹具设计手册上海柴油机上工艺设备研究所编机械工业出版社年六机床夹具设计手册上海科技出版社年七机械设计手册机械设计手册联合编写组化学工业出版社年扩孔。，特制组合钻刀杆伸出量按机床取实际切削速度切削工时粗铰，按机床取实际速度切削工时精铰按机床取实际速度切削工时Ⅲ铣宽口用硬质合金端面盘铣刀粗铣表表Ŋ按机床取实际切削速度切削工时半精铣Ŋ按机床取实际切削速度切削工时Ⅳ铣另端孔端面采用高速圆柱铣刀粗铣表表Ŋ按机床取实际切削速度切削工时半精铣表表Ŋ按机床取实际切削速度切削工时Ⅴ钻，扩，铰，的孔另端切削用量用工序Ⅱ，切削工时不同。钻孔按机床取实际速度切削工时扩孔按机床取实际速度切削工时其中切削功率切削力切削速度进给力工件转速进给量。式中等号右侧的第二项是消耗在进给运动中的功率，它相对于所消耗的功率来说，般很小，可以略去不计，于是按上式求得切削功率后，如要计算机床电动机的功率以便选择机床电动机时，还应考虑到机床传动效率。η式中η机床的传动效率，般取为，大值适用于新机床，小值适用于旧机床。工序Ⅰ铣端面工序Ⅱ钻孔二扩三粗铰四精铰五钻孔六扩孔七粗铰八精铰九锪孔窝十精铰孔工序Ⅲ铣宽口工序Ⅳ铣孔端面工序Ⅴ钻粗铰按机床取实际速度切削工时精铰按机床取实际速度切削工时Ⅵ刀具校正Ⅶ钻孔攻丝台式钻床钻孔表表按机床取实际速度切削工时孔孔孔Ⅷ铣油沟本工序采用计算方法用细齿直柄立铣刀表表选取机床实际切削功率。表各工序切削力及切削功率计算切削力的来源，切削合力及其分解，切削功率研究切削力，对进步弄清切削机理，对计算功率消耗，对刀具机床夹具的设计，对制定合理的切削用量，优化刀具几何参数等，都具有非常重要的意义。金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所需的力，称为切削力。切削力来源于三个方面克服被加工材料对弹性变形的抗力克服被加工材料对塑性变形的抗力克服切屑对前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面与已加工表面之间的摩擦力。切削力的来源上述各力的总和形成作用在刀具上的合力国标为。为了实际应用，可分解为相互垂直的国标为国标为和国标为三个分力。在车削时切削力或切向力。它切于过渡表面并与基面垂直。是计算车刀强度，设计机床零件，确定机床功率所必需的。进给力轴向力或走刀力。它是处于基面内并与工件轴线平行与走刀方向相反的力。是设计走刀机构，计算车刀进给功率所必需的。切深抗力或背向力径向力吃刀力。它是处于基面内并与工件轴线垂直的力。用来确定与工件加工精度有关的工件挠度，计算机床零件和车刀强度。它与工件在切削过程中产生的振动有关。切削力的合力和分力消耗在切削过程中的功率称为切削功率国标为。切削功率为力和所消耗的功率之和，因方向没有位移，所以不消耗功率。于是孔的端面Ⅵ刀具校正Ⅶ钻油孔，及螺丝孔Ⅷ铣油沟Ⅸ去飞边及毛刺Ⅹ油漆工艺路线二工序Ⅰ铣端面Ⅱ钻，扩，铰，孔，孔，窝Ⅲ铣宽口Ⅳ钻，扩，铰，另端孔Ⅴ钻，扩，铰，同心孔Ⅵ铣孔的端面Ⅶ刀具校正Ⅷ钻油孔，及螺丝孔Ⅸ铣油沟Ⅹ去飞边及毛刺Ⅺ油漆工艺方案的比较与分析上述两道工序的相同点是在加工完孔后再铣孔的端面，这样是不合理的，由于钻孔以前，孔的端面还是有毛边，这样钻出的孔精度不能得到保证，因此应铣完端面后再加工孔，因此应将铣端面的工序提前，另外在同工序中可以同时加工端面和，因此工序中的可取部分同工序二的可取部分综合得工序三。工序三Ⅰ铣端面和Ⅱ钻，扩，铰，孔，孔，镗窝Ⅲ铣宽口Ⅳ钻，扩，铰，同心孔另端孔Ⅴ铣孔的端面钻，扩，铰，另端孔Ⅵ钻，扩，铰，另端孔Ⅶ刀具校正Ⅷ钻油孔，及螺丝孔Ⅸ铣油沟Ⅹ去飞边及毛刺Ⅺ油漆此工序的安排从定位，平紧等方面来考虑可以算是合理，但更合理的应该将加工，及和的窝。安排到个工序中，这样这道工序对夹具的定位要求较高，设计个合理的专用夹具，会使这些步骤在个工序中完成。这样最终的工艺方案如下工序Ⅰ铣端面和Ⅱ钻，扩，铰，孔，孔，镗窝Ⅲ铣宽口Ⅳ钻，扩，铰，同心孔另端孔Ⅴ铣孔的端面钻，扩，铰，另端孔Ⅵ钻，扩，铰，另端孔Ⅶ刀具校正Ⅷ钻油孔，及螺丝孔Ⅸ铣油沟Ⅹ去飞边及毛刺Ⅺ油漆详见工艺卡四机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定移动手柄零件材料是。硬度。生产类型为中批量生产，采用铸造成形。根据上述原始资料及加工工艺。分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定如下两端面，距离为由表得孔毛坯为实心，不冲击也，孔精度为表参考手册表，确定加工余量为表钻孔镗孔粗铰。精铰。。孔钻孔扩孔扩孔。。镗孔，。孔钻孔扩孔。。精铰。铣孔的端面貌新粗铣。精铣。计算法确定宽口余量铸件毛坯余量。表空间偏差表铸造毛坯公差表粗铣余量加工精度过，公差。加工表面粗糙度剩余空间公差。半精铣余量。。。。。加工精度最后将上面由手册中查得的各项数据填入下表按机械制造工艺设计手册第页所规定步骤，计算各工序的极根尺寸及余量值填入下表内平面加工工序及步骤余量组成计算余量计算尺公差极限尺寸余量极限值缺￡最大最小最大最小铣平面计算尺寸铸造毛坯粗铣平面半精铣平面铸造毛坯尺寸。五确定切削用量基本工时工序Ⅰ铣端面，加工条件工件材料铸件加工要求机床卧式铣床切削用量的计算表切削工时Ⅱ钻扩，铰，孔钻扩铰孔孔锪钻窝钻孔用高速钢钻头机床表表按机床取表实际速度切削工时扩孔。用扩孔钻取按机床实际切削工时粗铰表按机床取实际切削工时精铰按机床取实际切削工时钻孔高速钢钻头表按机床取摇臂钻床实际切削速度表切削工目录序言零件的分析零件的作用零件的工艺分析二工艺规程设计确定毛坯制造方式基准的选择制定工艺路线加工余量，工序，毛坯尺寸确定确定切削用