1、“.....这时候就必须理论联系实际综合考虑实际的应用性进行合理的选择，在设计过程中忽略了任何个因素都可能对整个设计带来很大影响甚至导致失败，而为以后走上工作岗位成为名优秀的工程技术人员奠定了坚实的基础。参考文献李德群唐志玉主编中国模具设计大典第二卷江西江西科学技术出版社中国机械工业教育协会组编塑料模设计及制造北京机械工业出版社，陈万林主编塑料模具设计与制作教程北京北京希望电子出版社，塑料模设计手册编写组塑料模设计手册北京机械工业出版社，王文广田宝善主编塑料注射模具设计技巧与实例北京化学工业出版社，李海梅主编注塑成型及模具设计实用技术北京化工出版社，徐进等编著模具材料应用手册北京机械工业出版，于华主编注射模具设计技术与实例北京机械工业出版社，黄虹主编塑料成型加工与模具北京化学工业出版社，编著模具制造手册北京化学工业出版社......”。

2、“.....杨叔子主编机械加工工艺师手册北京机械工业出版社，大连理工大学工程画教研室编机械制图北京高等教育出版社，彩英主编实用塑料注射模具设计与制造北京机械工业出版社，许发樾主编模具制造工艺与装备北京机械工业出版社，张军编材料专业英语与教程北京机械工业出版社，马玉录刘东学编译机械设计制造及自动化专业英语北京化学工业出版社，邢邦圣主编机械工程制图南京东南大学出版社，章飞主编型腔模具设计与制造北京化学工业出版社，徐灏主编机械设计手册北京机械工业出版社，黄毅宏主编模具制造工艺北京机械工业出版社，王树勋苏树珊主编模具实用技术设计综合手册广州华南理工大学出版社，廖念钊主编互换性与技术测量北京中国计量出版社，零件的表面除要求没有缺陷毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下......”。

3、“.....注塑成形塑件工艺结构设计在注塑成形塑件设计过程中应该尽量避免凸凹台，然而本塑件侧壁上有凸台和圆孔，所以其成形模具中必须设计侧向抽芯结构。脱模斜度塑件在模具注塑成形过程中，塑料从熔融状态转变为固态状态将会产生定量的尺寸收缩，从而使塑件紧紧的包围在模具型芯或型腔中的凸起部分，为此必须考虑塑件内外壁有足够的脱模斜度。查塑料模具设计及制造表得热塑性塑料的脱模斜度为型腔型芯综合考虑本塑件的工艺特性，塑件内表面和外表面的脱模斜度都选为。塑件壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是塑件设计时必须考虑的问题之。塑件的壁厚要求尽量分布均匀否则会导致塑件各部分固化收缩不均匀，易在塑件上产生气孔裂纹以及内应力及变形等缺陷。塑件的壁厚与流程有关，因为各种塑料在其常规工艺参数下，流程大小还与塑件壁厚成正比。壁厚则其流程长，查模具设计大典表......”。

4、“.....而从塑件的壁厚来看，最大处是，最小处是，塑件的壁厚在材料允许的范围之内且较均匀，有利于零件的成型加工。第二章总体设计方案的确定分型面的选择选择分型面时，通常应考虑以下几项基本原则便于塑件的脱模。在开模时塑件应尽可能留于下模或动模内。应有利于侧面分型和抽芯。应合理安排塑件在型腔中的方位。考虑塑件的外观。保证塑件尺寸精度的要求。有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位。有利于排气。考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响。尽量使成型零件便于加工。图分型面的选择根据零件和形状结构，制品的形状位置按零件的深度方向要与注塑机的开模具方向平行，并且低部朝向定模，注塑口在低部，使的制品上表面较光滑，而且注塑点也比较隐蔽。该塑件为缸体类零件，表面质量无特殊要求，塑件外观和尺寸精度要求都不高。选择如图所示的分型面......”。

5、“.....留于动模，便于塑件脱模。此外，还可降低模具的复杂程度和便于侧抽芯。排气方式的确定在注塑过程中，需要排出的气体主要有两种是浇注系统和模腔内的气体，二是熔体分解放出的气体和模具受热放出的气体，常见的排气方式有排气槽排气分型面排气推杆间隙排气粉末烧结合金块排气强制排气。在该设计中，由于制品的结构不是很复杂，可采分型面推杆间隙侧向抽芯间隙等排气。凹模是用于成形制品外表面的成形零件，它的主要形式有整体式和组合式，在此设计中采用的是整体式结构。凸模是用来成形制品内表面的成形零件，因为该制品的内表面不是很复杂，所以采用组合式。即通过过盈配合装配在动模板上，然后在将凸模与动模板的组合体固定在动模垫板上。型腔数目和排列方式的确定该制品最大高度为，最大长度为，最大宽度，重量约为，制品结构相对简单，但是侧向有凹槽和凸台，所以要采用侧向抽芯机构......”。

6、“.....采用模腔，这样可以使模具结构相对简单，制品尺寸精度得以提高，而且可以使制品次注塑成型。在本设计中采用单型腔，与多型腔相比有如下优点塑料制件的形状和尺寸始终致工艺参数易于控制模具结构简单紧凑，设计自由度比较大单型腔还具有制造成本低，制造周期短等优点。本塑件在注射时采用模件，即模具只需要个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素，将型腔置于模具中心，左右对称，使得注塑压力分布均匀，将抽芯部位置于左部。注塑机的选择计算次注塑所需的模料体积。该模具为模腔，浇注系统体积粗略估计为，则次注塑所需的塑料为理论注塑量为根据理论注塑量初步选择型塑料注塑成型机......”。

7、“.....它在充模及固化过程中还将注射压力平衡地传递到型腔的各个部位以获得填充殷实完整质量优良的塑件。注塑模具的浇注系统通常由主流道浇口套和定位环等部分组成。流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注塑机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中，主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的浇口套，浇口套结构形式见附图。为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射机喷嘴直径，通常为式主流道入口的凹坑球面半径也应大于注射机喷嘴球头半径，通常为式由上章可知，代入上面两式得取，......”。

8、“.....过大的锥角会产生湍流或涡流卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大。本浇注系统中，选择主流道的半锥角为。浇口设计浇口是连接流道与型腔之间的段细短通道，是浇注系统的关键部分，起着控制料流速度补料时间及防止倒流等作用。常用的浇口类型有直浇口侧浇口点浇口等几种形式。本模具浇注系统采用直接浇口形式，这种浇口由主流道直接进料，故熔体的压力损失小，成型容易，且有利于补缩和排气，还使得模具结构简单，制造方便。但由于浇口处熔体固化慢，容易造成成型周期长，产生过大的残余应力，在浇口处以产生裂纹，浇口凝料切除后制品上的疤痕较大。流动比校核在确定塑料制件的浇口位置时，还应该考虑塑料的允许的最大流动距离比简称流动比。流动比是指融体在型腔内流动的最大长度与相应的型腔厚度之比。当浇注系统和型腔尺寸各处不等时......”。

9、“.....为。第四章成型零件设计成型零件结构设计凹模的结构设计本模具采用模件的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用整体嵌入式结构，其结构形式见附图。型芯结构设计型芯主要是于凹模相结合，构成模具的型腔，其型芯的结构形式见附图。成型零件工作尺寸计算该成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸平均收缩率平均制造公差和平均磨损量来进行计算。在计算成型零件型腔和型芯的尺寸时，塑件和成型零件的尺寸均按单向极限制，如果塑件的公差时双向分布的，则应按这个要求加以换算。而孔中心矩尺寸则按公差带对称分布的原则进行计算。查表可知聚丙烯材料的成型收缩率为，故平均收缩率，查表取模具制造公差。凹模的径向尺寸计算凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸......”。