些误差影响差工件加工的精度，我们应该尽量减少这些误差。若不能满足加工精度要求时，可采用下述方法解决减小销子与孔的配合间隙，销子直径选或。采用活动锥形定位销，使孔与销无间隙配合。底板的平面度精度要高。④定位盘与工件孔配间隙应尽量的小。定位盘与工件孔的同轴度允值应最小。夹紧力的计算夹紧力的作用点位置和方向确定以后，还需要合理地确定夹紧力的大小，夹紧力不足便会使工件在切削过程中产生位移并容易引起振动，夹紧力过大又会造成工件或夹具不应有的变型或表面损伤，因此，应对所需的夹行计算。理论上，夹紧力的大小应与作用在工紧力进件上的其他力相平衡实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚度夹紧机构的传递效率等因素有关。采用估算法确定夹紧力的大小，根据工件所受切销力夹紧力摩擦力等作用的情况，实际夹紧力等于计算出切销力乘以安会系数安全系数的选择应根据切削的具体情况和所用夹紧机构的特点来选取，般粗加工或断续力切削时取精加工和连续切削时取如果夹紧力的方向和切削力的方向相反，为了保证夹紧值可取。计算切削力的指数公式其中查表得代入计算得实际切削力为摩擦系数只在夹紧机构有足够刚性时才考虑参考文献金属切削手册定定四总结本次毕业设计是我们在大学阶段的第次工艺方面的设计，由于缺乏经验，在设计过程中难免存在很多的不足。经过我们讨论分析和总结，发现我们存在的问题有下几点毛坯形状与目标零件形状差距太远，加工时部分位置需要切除的金属层就会太厚，如外径较小的外圆部分及内径较大的内孔部分，就需要多次走刀，浪费材料及加工工时，生产效率低下。同时计算生产时间时需要考虑多次走刀，比较麻烦应该首先将毛坯选择成和目标零件的形状基本致，可以减少我们的工作量，同时便宜加工，工序如下毛坯的选择热处理正火,消除铸造的内应力粗车左端面,粗车半精车外圆,外圆,外圆及其左右肩确定外圆左肩至左端面长度工序尺寸，以保证长度方向上各尺寸的精度,粗镗半精镗,内孔及倒角车床,三爪卡盘,外圆定位拉孔内花键槽拉床,球面导向套,花键拉刀粗车右端面及外圆左右之倒角车床,三爪卡盘,带销低锥度心轴顶尖,花键孔定位粗镗半精镗,内孔及倒角车床,三爪卡盘,外圆定位铣右端槽位铣床,专用夹具,花键孔左端面定位滚齿滚齿机,花键心轴,花键心轴定位剃齿剃齿机,花键心轴,花键心轴定位钳工去毛刺轮齿表面高频淬火校正花键孔压床,花键推刀清洗检验油封库存。加工车外圆时，由于粗加工的时候切削余量较大，用心轴定位的话可能不能传递那么大的扭矩，所以先拉出内孔的槽位，更能保证加工的可行性。在进行工时定额计算的时候，由于缺乏实践经验，很多参数五法确定，如刀具的选用刀杆参数，铣刀参数，倒角滚齿，剃齿基本工时计算方法都没有办法查到，在计算车，铣的基本工时的时候，难免会用到近似的算法，造成误差。课程设计任务终于完成了，虽然设计的过程比较繁琐，而且刚开始还有些不知所措，但是在同学们的共同努力下，再加上老师的悉心指导，我终于顺利地完成了这次设计任务。本次设计巩固和深化了课堂理论教学的内容，锻炼和培养了我综合运用所学过的知识和理论的能力，是我独立分析解决问题的能力得到了强化在本设计撰写过程中，得到了老师的精心指导和帮助，他的严谨治学的态度和诲人不倦的奉献精神，是我学习的楷模，并将积极影响我今后的学习和工作。还有感谢我的组员，在设计过程中给了我很大的帮助。由于时间和水平有限，本设计有很多的不足，希望大家指出并改正。五参考文献赵家奇机械制造工艺学课程设计指导书第版北京机械工业出版社，李云机械制造及设备指导手册北京机械工业出版社，孟少农机械加工工艺手册北京机械工业出版社，徐圣群简明加工工艺手册上海科学技术出版社，徐圣群简明加工工艺手册第版北京机械工业出版社，机械加工工艺过程综合卡片零件号材料钢毛坯重量编制机械加工工艺过程综合卡片零件名称离合齿轮生产类型大批毛坯种类模锻指导工序工位工步工序说明工序简图机床夹具刀具量具走刀次数走刀长度切削深度进给量主轴转速切削速度时间定额粗车小端面至长度为普通车床三爪卡盘外圆车刀卡规粗车左端外圆至,留半精车余量普通车床三爪卡盘外圆车刀卡规粗车左端外圆至,长，留半精车余量普通车床三爪卡盘外圆车刀卡规粗车槽，留半精车余量普通车床三爪卡盘切槽车刀卡规粗镗孔至，余量普通车床三爪卡盘内孔车刀卡规半精镗孔至，余量，公差为普通车床三爪卡盘内孔车刀卡规粗镗至，，槽深普通车床三爪卡盘内孔车刀卡规半精镗孔至至，,槽深普通车床三爪卡盘内孔车刀卡规倒角普通车床三爪卡盘内孔车刀卡规手动进给粗车右端面至普通车床三爪卡盘外圆车刀卡规粗车外圆至，留半精车余量普通车床三爪卡盘外圆车刀卡规粗镗孔至，，槽深普通车床三爪卡盘内孔车刀卡规半精镗孔至，，槽深普通车床三爪卡盘内孔车刀卡规粗镗孔至，，槽深普通车床三爪卡盘内孔车刀卡规半精镗孔至，，槽深普通车床三爪卡盘内孔车刀卡规倒角普通车床三爪卡盘内孔车刀卡规手动进给半精车外圆普通车床心轴外圆车刀卡规半精车的槽普通车床心轴切槽车刀卡规半精车普通车床心轴外圆车刀卡规半精车外圆普通车床心轴外圆车刀卡规倒角普通车床三爪卡盘外圆车刀卡规手动进给拉花键槽卧式拉床专用夹具拉刀花键量规滚齿专用夹具滚刀游标卡尺粗铣槽,公差专用夹具立铣刀卡规半精铣至专用夹具立铣刀卡规剃齿剃齿机专用夹具剃齿刀游标卡尺校正花键孔卧式拉床专用夹具拉刀花键量规附件图纸零件图夹具体装配图确定机床主轴转速选择机床转速所以实际切削速度切入长度粗车左端小台阶从切至长余量单边余量切削深度,所以选择两次走刀,理论切削速度确定机床主轴转速选择机床转速所以实际切削速度切削工时粗车槽从切至余量用切槽车刀，车槽刀宽刀头长度刀杆截面单边余量单边余量。两次走刀刀具为,理论切削速度确定机床主轴转速选择机床转速实际切削速度切削工时,半精车至余量次走刀,进给量,用材料外圆车刀。理论切削速度机床主轴转速选择机床转速实际切削速度半精车槽至用材料切槽刀。车槽刀宽刀头长度刀杆截面。余量，单边余量。取,理论切削速度机床主轴转速选择机床转速实际切削速度半精车外圆从至用,余量，单边余量。取,理论切削速度机床主轴转速半精镗时,从至,机床主轴转速取实际切削速度切削工时粗镗两次走刀,理论切削速度机床主轴转速取实际切削速度切削工时半精镗,从至,机床主轴转速取实际切削速度切削工时精铣的槽。粗铣宽度,粗铣深度,槽宽，刀槽深选取主轴转速，采用粗齿立铣刀，根据几何计算立铣刀直径,粗铣时，两次走刀，每次走个来回精铣槽至精铣,槽宽采用细齿立铣刀，立铣刀直径,次走刀，走个来回拉键槽单面余量拉削长度取考虑校准部分的长度系数考虑机床返回行程系数拉刀齿升切削速度拉刀齿距因此三夹具设计本夹具是工序Ⅵ用三面刃铣刀纵向进给粗铣槽口的专用夹具，在卧式铣床上加工离合器齿轮个端面上的两条互成的十字槽。夹具的定位方案以端面及孔为定位基准，采用平面在定位盘的短圆柱面及台阶面上定位。中间圆柱用夹紧工件，圆柱于台阶面上方处沿夹具开孔用于固定工件孔与轴方向偏差。其中台阶平面限制个自由度，短圆柱台限制个自由度。夹紧机构旋紧上部螺母，运用手动夹紧可以满足。采用螺母压紧压板夹紧工件，压板夹紧主要防止工件在铣销力下产生倾覆和振动，手动螺旋夹紧可。误差分析定位盘的直径与内孔配合间隙误差分析。间隙计算定位盘加工直径尺寸为，则其与孔的配合为。内孔经查表得，公差值为。定们盘经查表得，公差值为。它们的最大间隙为。最小间隙为。其间隙范围为。间隙是孔的尺寸减去相配合轴的尺寸之差为正，所以为间隙配合误差分析该工件的定位基准圆心将由于配合状态的不同可能在最大范围内变动，如图所示为是工件圆心的变动范围而形成了定位误差。其理想定位基准为点，则它们的间隙为，由于安装工