合成循环段氮压机冰机尿素压缩机空分精馏锅炉循环水合计项目实施后如果全部采用电机拖动，用电负荷为，包括现有两套甲醇和在建三期甲醇。合成氨和尿素增加用电负荷。现有变电站不能满足装置用电要求。如果氢气压缩机氮气压缩机和二氧化碳压缩机采用汽轮机拖动，冰机和循环机采用电机拖动话，新增用电负荷为，现有变电站能够满足，不需要新建。所以对该项目用电设计为气化净化和甲醇合成保持现有供电方式不变，合成氢气压缩机氮气压缩机和二氧化碳压缩机采用汽轮机拖动，冰机和合成循环机采用电机拖动，整个装置用电负荷为。新增用电负荷说明气化变换和甲醇合成用电参考现有装置。三期脱硫脱碳装置用电为冰机，甲醇泵，脱碳真空泵，增加负荷为，现有装置用电为吨醇，两套为。合计。蒸汽平衡表合计气化变换脱硫脱碳甲醇合成深度净化氨合成尿素空分精馏合计说明在尿素和甲醇生产达到设计指标时，空分甲醇合成和尿素汽轮机每小时需要消耗吨蒸汽。空压机甲醇压缩机氢气压缩机氮气压缩机二氧化碳压缩机全部采用汽轮机拖动，开吨吨和吨锅炉各台。背压蒸汽表序号工段名称背压蒸汽压力蒸汽流量氢氮气压缩机二期甲醇合成氨合成时副产蒸汽压力设计为，每小时产量吨，汽轮机背压吨，共吨供尿素生产使用。尿素生产吨消耗蒸汽吨，每小时消耗吨蒸汽，达到平衡。每套变换废锅每小时可以产生蒸汽吨，三条线每小时可以产生蒸汽吨，甲醇合成塔汽包产生蒸汽，两台甲醇合成汽轮机背压蒸汽吨，空分汽轮机每小时背压蒸汽吨，新增汽轮机背压吨，合计每小时蒸汽吨供老厂合成氨尿素使用。现在老厂用汽为，尿素，翔宇化工合成，大部分和反应生成甲醇。然后气体进入氢气压缩机，进行两级压缩，出口压力为，先进入醇烃化，然后进入氨合成。氮气从空分引用，经六级压缩后进入氨合成，最后液氨和生产尿素。现有甲醇生产流程项目实施后生产流程甲醇合成氨物料平衡表煤气变换气脱碳后级甲醇出二级甲醇出烃化塔出合成入产量耐硫变换脱碳甲醇合成万吨年合成氨万吨年醇烃化脱硫四台水煤浆气化炉三开备万吨年耐硫变换脱硫脱碳甲醇合成甲醇精馏万吨年两台水煤浆气化炉全开万吨年煤气化依托万吨年甲醇台非熔渣熔渣气化炉，生产时开三台，台作为备炉。煤气温度，压力为，每小时气体流量，其中有效气体。煤气成份表单位气体净化现有万吨年甲醇气体净化装置，流程为煤气经过变换位阻胺脱硫脱碳精脱硫后气体能够满足甲醇生产需要。三期采用低温甲醇洗脱硫和变压吸附脱碳，按照年产万吨氨醇设计，处理气量为，满足第三台气化炉生产要求。变换变换在现有两套变换基础上，将中温水解槽改为变换炉，将其中水解催化剂更换为变换催化剂，对煤气进行深度变换。新建第三套变换为两个变换炉，三套运行后使煤气中含量由下降到，变换后气体流量为。变换后气体成份和流量单位脱硫脱碳脱硫脱碳整个流程是两套位阻胺脱硫后串联套脱碳，套低温甲醇洗脱硫后串联变压吸附脱碳。现有万吨年甲醇两套位阻胺脱硫和套脱碳，处理两台气化炉产生变换气。在建第三套低温甲醇洗脱硫和变压吸附脱碳装置，处理第三台气化炉产生煤气变换气，设计处理气量为，可以满足万吨年甲醇和合成氨生产要求。位阻胺脱硫后气体中，低温甲醇洗脱硫后气体中。变换气经过低温甲醇洗脱硫，经过位阻胺脱硫，经过脱硫后变换气中平均含量为。现有装置配有精脱硫装置，第三期甲醇经过低温甲醇洗和脱碳后可以不用上精脱硫，本方案仍考虑有精脱硫装置。脱硫脱碳后净化气体流量为。脱碳后气体成份和流量单位合成甲醇以现有万吨年甲醇两台合成塔和在建三期台万吨年甲醇合成塔作近年来合成压力有逐渐下降趋势，氨合成装置已在些中大型氨厂运行。合成压力高压缩功高，但有利于反应平衡，设备相对缩小合成压力低压缩功相对低，但设备相对增大。压力高低各有利弊。本方案按氨合