。割管长度可从弯管算起,对其详细检验,并检查监视段的金相组织变化情况。对于所割管段,应标明地点部位,进行登记,管子割后若不能立即恢复焊接,则应加堵头。减温器用内窥镜检查内衬套喷咀应无裂纹无严重磨损,内衬套式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置,杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架。低压容器的压力表精度不应低于级,中压及高压容器压力表精度不低于级。保护装置的安全标记应明显,并完好和清晰,超温或超压的安全保护装置校验合格。焊接质量施工工艺规定受压元件焊接的般规定锅炉及压力容器受压元件焊接必须有焊接记录和检验报告,焊接接头返修时应有返修记录,更换合金管时必须进行光谱检查。锅炉及压力容器受含量等,统计水垢总量并做好记录。用超声波测厚仪抽查筒壁厚度,检查是否存在夹层裂纹等缺陷。开孔附近应没有裂纹等超标缺陷,直径的管孔内缘,应为的圆角,不允许有尖锐边角。焊缝及热影响区汽包及压力容器纵环焊缝以及热影响区应无裂纹等超标缺陷,型接头处应作射线抽查。炉膛及捞渣机灰斗内无焦块,尾部受热面及烟道内无堵灰。承重部件承力梁不弯曲变形,外表无锈蚀,必要时测承力梁挠度情况。吊杆受力均匀,外表无过热氧完好和清晰,超温或超压的安全保护装置校验合格。焊接质量施工工艺规定受压元件焊接的般规定锅炉及压力容器受压元件焊接必须有焊接记录和检验报告,焊接接头返修时应有返修记录,更换合金管时必须进行光谱检查。锅炉及压力容器受压元件的焊接工作,必须由取得与所焊项目对应的考试合格的焊工担任,在焊缝附近打上焊工的代号钢印。锅炉受压元件的焊接质量必须按有关规定进行检验。进入汽包压力容器内检验时,外边应有人监护,内外部人员应经常锅炉压力容器检验中的安全技术焊接工艺措施网络版头和直管段都要检查。检查腐蚀情况在高温段和低温段过热器出口蛇形管上各割弯头个。该割管处应由锅检中心人员和电厂锅监工程师会同金属检验人员化学人员共同确定。割管长度可从弯管算起,对其详细检验,并检查监视段的金相组织变化情况。对于所割管段,应标明地点部位,进行登记,管子割后若不能立即恢复焊接,则应加堵头。减温器用内窥镜检查内衬套喷咀应无裂纹无严重磨损,内衬套未位移。固定支架无脱焊断裂。必要时用无损探伤判明。张洪瑜宋绍河。锅炉压力容器检验中的安全技术焊接工艺措施网络版。炉膛及捞渣机灰斗内无焦块,尾部受热面及烟道内无堵灰。承重部件承力梁不弯曲变形,外表无锈蚀,必要时测承力梁挠度情况。吊杆受力均匀,外表无过热氧化腐蚀现象,必要时测其工作温度,检查绝热措施,如在运行中超温,则应检查其材料的机械性能变化情况。高加低加连排定排疏水扩容器等专用压力容器的检查要求重点检查部位筒体与封头的连接人孔检查孔及其补强的周应进行严格的焊补工艺评定试验,焊补技术方案应报省电力公司批准。母材堆焊修补部位必须磨平,焊缝缺陷清除后的修补长度应大于。受压元件不得采用贴补的修理方法。焊缝局部缺陷返修挖补的技术要求与受压元件缺陷的焊补相同。同部位挖补不宜超过次。对经过次返修仍不合格的焊缝,如再进行返修,应经总工程师批准。张洪瑜宋绍河。锅炉压力容器检验中的安全技术焊接工艺措施网络版。检查时要从下到上从左到右,对墙角和堵灰处的管子热宽度,从焊缝中心算起,每侧不小于管子壁厚的倍,且不小于。热处理过程中,升降温速度般应满足式中,壁厚热处理温度在以下的,升降温速度般可不控制。热处理的升降温过程和恒温过程中,加热范围内任意两点的温差不得超过。测温装置和表计应准确可靠,测点不少于个,水平管道的实测点应上下对称布置。对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材,应按焊接工艺评定试验确定的工艺及时进行热处理,否则应做后热处理,后热处理温度以成份和机械性能,焊接材料的工艺性能以及焊接接头的设计要求和使用性能统筹考虑。焊接工艺规定除规定的冷拉焊口处,焊件装配时不允许强力对正。焊接和焊后热处理时,焊件应垫牢,禁止悬空或受外力作用。冷拉焊口使用的冷拉工具,应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。汽包分配集箱级减温器过热器集箱集汽联箱及耐热钢管子与管件和壁厚大于的碳素钢容器以及壁厚大于的碳素钢管子与管件,焊后应进行热处理。珠光体贝氏体和马氏体耐为宜,恒温时间不小于,加热范围与热处理要求相同。受压元件缺陷的焊补受压元件缺陷焊补应慎重,重要受压元件如汽包,焊补前应进行严格的焊补工艺评定试验,焊补技术方案应报省电力公司批准。母材堆焊修补部位必须磨平,焊缝缺陷清除后的修补长度应大于。受压元件不得采用贴补的修理方法。焊缝局部缺陷返修挖补的技术要求与受压元件缺陷的焊补相同。同部位挖补不宜超过次。对经过次返修仍不合格的焊缝,如再进行返修,应经总工程师批检查时要从下到上从左到右,对墙角和堵灰处的管子弯头和直管段都要检查。检查腐蚀情况在高温段和低温段过热器出口蛇形管上各割弯头个。该割管处应由锅检中心人员和电厂锅监工程师会同金属检验人员化学人员共同确定。割管长度可从弯管算起,对其详细检验,并检查监视段的金相组织变化情况。对于所割管段,应标明地点部位,进行登记,管子割后若不能立即恢复焊接,则应加堵头。减温器用内窥镜检查内衬套喷咀应无裂纹无严重磨损,内衬套安全技术焊接工艺措施网络版。水冷壁管内壁检查要求在热负荷较大的部位,割取长的管子段,再从割下的管段上截取定长度,用酸洗法去除水垢,然后,算出管内壁单位面积的结垢量。当管内壁结垢量超过的规定时,应进行化学酸洗。下降管的检查检查下降管与汽包和下部联箱的接管座有无裂纹变形等缺陷。下降管分配联箱引出管弯头内外弧有无裂纹变形及椭圆度明显变化,定期进行割管检查管材机械性能的变化。下降管支吊架工作状况膨查下降管与汽包和下部联箱的接管座有无裂纹变形等缺陷。下降管分配联箱引出管弯头内外弧有无裂纹变形及椭圆度明显变化,定期进行割管检查管材机械性能的变化。下降管支吊架工作状况膨胀间隙等。过热器检查管子胀粗腐蚀鼓包弯曲等情况合金钢管胀粗不能大于原有直径的碳素钢管胀粗不能大于原有直径的。局部磨损面积不应大于,磨损厚度不许超过管壁厚度的。如大于以上标准时,应记录并更换。对胀粗和鼓包的管段作金相检查,查明原因并予以角接及搭接部位布置不合理的焊缝封头端盖及法兰处支座或支承处接管周围及排污处表面有裂纹及腐蚀痕迹的部位。压力容器安全阀压力表及保护装置安全阀的开启压力不得超过压力容器的设计压力,检查定值情况泄设。弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置,杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架。低压容器的压力表精度不应低于级,中压及高压容器压力表精度不低于级。保护装置的安全标记应明显,为宜,恒温时间不小于,加热范围与热处理要求相同。受压元件缺陷的焊补受压元件缺陷焊补应慎重,重要受压元件如汽包,焊补前应进行严格的焊补工艺评定试验,焊补技术方案应报省电力公司批准。母材堆焊修补部位必须磨平,焊缝缺陷清除后的修补长度应大于。受压元件不得采用贴补的修理方法。焊缝局部缺陷返修挖补的技术要求与受压元件缺陷的焊补相同。同部位挖补不宜超过次。对经过次返修仍不合格的焊缝,如再进行返修,应经总工程师批头和直管段都要检查。检查腐蚀情况在高温段和低温段过热器出口蛇形管上各割弯头个。该割管处应由锅检中心人员和电厂锅监工程师会同金属检验人员化学人员共同确定。割管长度可从弯管算起,对其详细检验,并检查监视段的金相组织变化情况。对于所割管段,应标明地点部位,进行登记,管子割后若不能立即恢复焊接,则应加堵头。减温器用内窥镜检查内衬套喷咀应无裂纹无严重磨损,内衬套未位移。固定支架无脱焊断裂。必要时用无损探伤判明度在以下的,升降温速度般可不控制。热处理的升降温过程和恒温过程中,加热范围内任意两点的温差不得超过。测温装置和表计应准确可靠,测点不少于个,水平管道的实测点应上下对称布置。对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材,应按焊接工艺评定试验确定的工艺及时进行热处理,否则应做后热处理,后热处理温度以为宜,恒温时间不小于,加热范围与热处理要求相同。受压元件缺陷的焊补受压元件缺陷焊补应慎重,重要受压元件如汽包,焊补前锅炉压力容器检验中的安全技术焊接工艺措施网络版间隙等。过热器检查管子胀粗腐蚀鼓包弯曲等情况合金钢管胀粗不能大于原有直径的碳素钢管胀粗不能大于原有直径的。局部磨损面积不应大于,磨损厚度不许超过管壁厚度的。如大于以上标准时,应记录并更换。对胀粗和鼓包的管段作金相检查,查明原因并予以解决。管子外表面应无裂纹及其他损伤,无明显弯曲变形。重点检查部位过热器高温部位弯头及烟气流速大的地方应设有固定的检查点。堵灰严重时,定要检查未堵灰的那部分烟道中管子的胀粗情头和直管段都要检查。检查腐蚀情况在高温段和低温段过热器出口蛇形管上各割弯头个。该割管处应由锅检中心人员和电厂锅监工程师会同金属检验人员化学人员共同确定。割管长度可从弯管算起,对其详细检验,并检查监视段的金相组织变化情况。对于所割管段,应标明地点部位,进行登记,管子割后若不能立即恢复焊接,则应加堵头。减温器用内窥镜检查内衬套喷咀应无裂纹无严重磨损,内衬套未位移。固定支架无脱焊断裂。必要时用无损探伤判明管进行抽查。重点抽查管道弯头的椭圆度外弧面壁厚及外观,椭圆度及外弧壁厚不应超过标准,外壁应无裂纹及其他缺陷。温度较高地点的管道及半露天受雨淋的管道应检查其外壁腐蚀裂纹情况。管道通及支吊架检查通表面接管焊缝附近的高应力区有无裂纹。对于经外部检查怀疑有缺陷的支吊架应进行彻底检查,有缺陷的应进行修理。阀门解体检查和修理要求检查阀门杆是否有超过的弯曲和点状腐蚀情况,若有应更换。阀体阀盖无裂纹。锅炉压力容器检验中许强力对正。焊接和焊后热处理时,焊件应垫牢,禁止悬空或受外力作用。冷拉焊口使用的冷