1、“.....日本产品可靠性也逐渐被人们所认同。其实,日本在十年代产品质量问题严重,‚东洋货‛名声很不好。为了摘掉这顶帽实际工作去严格执行它,在执行的过程中还要对其进行精益改善,实现实践改善再实践再改善这样个完善过程。,要想取得好的效果,有关问题的解决最好由问题产生的部门来主导解决,其余相关部门积极配合,而不要由下游部门来推动上游部门来展开工作。,不要搞短期行为。精益活动既然是个持续改善的过程,就必须长期开展下去,最终我们才能出来。丰田正是用这种把浪费做到可视化,再通过认真研究持续改进的方法,使切浪费得以杜绝例如用两只手秒钟要组装的两个部件,通过持续改进,变成用只手在秒内完成,省出另只手再干别的工作。丰田还认为库存是浪费的根源。库存掩盖了设备故障停顿生产切换花费的时间和生产组织机构不完备等问题。因此丰田从各种配件到汽车成品都追求零库存。天开灯是浪费......”。

2、“.....例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程,时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转,这都是巨大的浪费。既然认识了浪费,就不应对浪费视而不见,要把浪费做到可视化,让大家对浪费眼能看见。丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的丰田精益管理心得体会网友投稿往往需要领导投入大量的精力,不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念愿景使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司,精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩,之所以能在‚彻底排除所有浪费‛上做好文章,靠的就是全体员工的高度认,有关问题的解决最好由问题产生的部门来主导解决,其余相关部门积极配合,而不要由下游部门来推动上游部门来展开工作。,不要搞短期行为。精益活动既然是个持续改善的过程,就必须长期开展下去......”。

3、“.....降低成本给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说‚我经常到中国,到中国企业看,到处都是钱。品‛的品质观。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责,执行生产者自治,旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。在丰田公司制造现场是不设终端检查工序的,它的支柱就是自化,这里要说明的是所说的‚自化‛≠‚自动化‛。践行精益生产的主体是谁这个问题我在丰田公司找到了答案践行精益生产的主体就是操作员工。看看我们工作的推动有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课,我们对丰田生产方式及包括杜绝浪费标准化作业管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解,更认清了我们的企业与世界流企业的差距。下面我结合所见所闻所学,谈点感受。,尽可能的围绕本部门的实际核心业务来开展,如果此业务涉及到的部门很多,可以把这个课题进之目的。在丰田人看来,制造质量是在工序中做出来的......”。

4、“.....同时也是名检查工,每个人都树立了‚后工序就是客户‛‚绝不给后工序不良产品‛的品质观。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责,执行生产者自治,旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。在丰田公司制造现场是不设终端检查工序的,它的支柱就是自化,这级分解,甚至是级级分解,最终要体现到最基层员工全员参与,这样才能取得实际效果,从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也并做好。,要做好标准化的工作,要把些东西进行提炼,形成规范和标准,并在实际工作去严格执行它,在执行的过程中还要对其进行精益改善,实现实践改善再实践再改善这样个完善过程。,要想取得好的效果零终端检查在我的记忆里,从年末开始对日本产品开始有了认识,那时句‚车到山前必有路,有路必有丰田车‛的广告词如雷贯耳,这以后,‚卡西欧‛‚东芝‛‚日立‛伴随着铁臂阿童木渐渐地被我们所熟悉,中国人开始了解日本产品......”。

5、“.....其实,日本在十年代产品质量问题严重,‚东洋货‛名声很不好。为了摘掉这顶帽于战略的制定和制度的规划。在丰田公司,精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩,之所以能在‚彻底排除所有浪费‛上做好文章,靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与,员工通过专门的会议,对产品质量材料设备和浪费的消除进行讨论,从而改善生产流程,提高生产效率。在丰田公司,每个员工都非常务实,他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于‚个动作中有是无效动作‛‚每个人节约秒钟,个人就是分钟‛‚用脑寻找改善方法‛‚不求完善,有机率就立即动手‛。由此,我们不难看出,日本人用另种行动在诠释着‚主人翁‛的真正含义。丰田精益管理心得体会从在公司内听到精益生产这个词算起,至今差不多有两年有余了,回头读的第本书就是詹姆斯沃麦克的改变世界的机器,读完这本书‛他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。企业的利润销售额总成本......”。

6、“.....既然我们无法决定售价,要想获得更多的利润,只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。级分解,甚至是级级分解,最终要体现到最基层员工全员参与,这样才能取得实际效果,从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也并做好。,要做好标准化的工作,要把些东西进行提炼,形成规范和标准,并在实际工作去严格执行它,在执行的过程中还要对其进行精益改善,实现实践改善再实践再改善这样个完善过程。,要想取得好的效果往往需要领导投入大量的精力,不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念愿景使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司,精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩......”。

7、“.....靠的就是全体员工的高度认质量管理新理念,但我们学习多年,并没有真正达到‚个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。‛之目的。在丰田人看来,制造质量是在工序中做出来的,生产现场每名员工即是操作工,同时也是名检查工,每个人都树立了‚后工序就是客户‛‚绝不给后工序不良产丰田精益管理心得体会网友投稿他们要关心的‚大事‛,相反,对自己身边的‚小事‛是绝对不会放过的,把改善这些‚小事‛看成是自己的神圣职责,驱使他们持续推进精益生产的内动力就是‚个动作中有是无效动作‛‚每个人节约秒钟,个人就是分钟‛‚用脑寻找改善方法‛‚不求完善,有机率就立即动手‛。由此,我们不难看出,日本人用另种行动在诠释着‚主人翁‛的真正含往往需要领导投入大量的精力,不断地促动才能使工作得以推进......”。

8、“.....但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司,精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩,之所以能在‚彻底排除所有浪费‛上做好文章,靠的就是全体员工的高度认丰田精益管理心得体会网友投稿。践行精益生产的主体是谁这个问题我在丰田公司找到了答案践行精益生产的主体就是操作员工。看看我们工作的推动,往往需要领导投入大量的精力,不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念愿景使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅丰田生产方式及包括杜绝浪费标准化作业管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解,更认清了我们的企业与世界流企业的差距。下面我结合所见所闻所学,谈点感受。零终端检查在我的记忆里,从年末开始对日本产品开始有了认识,那时句‚车到山前必有路,有路必有丰田车‛的广告词如雷贯耳......”。

9、“.....‚卡西欧‛‚东芝‛‚后加上华致赢企管的专家的些培训,结合自己对国内企业的些了解,在此说说我对推行精益生产的些看法。精益推行,要从心开始。有个广告词说得好沟通从心开始,我们精益推行也不例外,只有真正从内心了解并接受了精益这个概念,才有可能把想法变成真正的行动,行动才是最重要的,这也和公司领导和精益老师常讲的态度很重要,态度决定切脉相承。级分解,甚至是级级分解,最终要体现到最基层员工全员参与,这样才能取得实际效果,从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也并做好。,要做好标准化的工作,要把些东西进行提炼,形成规范和标准,并在实际工作去严格执行它,在执行的过程中还要对其进行精益改善,实现实践改善再实践再改善这样个完善过程。,要想取得好的效果同和自觉参与,员工通过专门的会议,对产品质量材料设备和浪费的消除进行讨论,从而改善生产流程,提高生产效率。在丰田公司,每个员工都非常务实......”。