磨细，其细度应达到定要求见表。生石灰颗粒越细，与粉煤灰颗粒之间的反应越块，水化生成物也越多，产品的强度高性能好但也不宜磨的过细，因粉磨耗电量过大，使成本增加。对于不同消化工艺，细度要求可有所不同，因地面消化时间长，因而磨细度要求可适当放宽。表生石灰磨细度要求消化工艺方式细度要求磨细后石灰表现密度。筛孔筛余量。筛孔筛余量料仓消化地面消化采用天然石膏，因其为块状，亦需破碎磨细后使用。其细度要求为筛孔筛余量。石膏可经破碎后按比例配料，再与石灰起磨细。也可按细度要求单独磨细。石灰破碎磨细时，应注意以下问题石灰极易受潮消化，因此，生石灰入厂后应注意防潮，不应露天堆放。破碎磨细过程中也要注意防潮。石灰破碎磨细时，粉尘很大，应注意防尘。石灰粉磨经常发生粘磨现象，研磨体表面会被定厚度的石灰粉包裹而降低研磨效果，为防止此种现象发生，可掺入石灰量左右的破碎破碎的蒸压粉煤灰砖块作为助磨剂，这不但可消除或减轻粘磨现象，而且由于碎砖起晶坯作用，而有利于提高砖的强度。细集料破碎筛分采用煤渣水渣等工业废渣作细集料时，渣中有时含有钢铁屑等夹杂物，在破碎前应剔除。通常采用磁选方法将钢铁屑除去。经磁选后符合表要求的原料，当颗粒尺寸不能满足需要时，再经破碎后筛分，选用符合要求者作细集料。采用砂为细集料应筛除杂物及粘土，有时应进行冲洗。二配料蒸压粉煤灰砖的强度及各种性能均是由于各原料相互作用，生成定的水化产物，组成定的结构而获得。因此，在生产过程中，要使各组分按规定的配合比进行配料。配料的目的就是要使各种原料能均匀准确地按确定的配合比例相互混合。为此选择合适的计量方法和计量精确的设备与配料方式，保证物料的准确是必要的，而如何保证物以。。的速度在跨距中心加荷，直至砖样折断，读出破坏荷截。计算抗折强度折。折抗冻试验。抽取棱角完整无破坏面的砖块作为试样进行试验。清理砖样表面，浸入水中，浸泡。然后取出，擦去表面水分，放入温度已降至的冰箱中，按定方法置放。当温度再次达到时开始计算。恒温，取出，按定方法再置于水中融解。冻融各次，作为个冻融循环。每隔次循环。对砖样进行次检验。检查条面顶面上的破坏情况。共进行个循环。干燥收缩试验。仪器设备见图。装置上的百分表量程为。收缩头采用黄铜或不锈钢制作。试件为规格砖组块。试验时，在砖试样两端应根据试验决定。在所确定的工艺条件下，如果砖可以达到预期的强度包括抗压和抗折强度要求，则可以不掺石膏。蒸压粉煤灰砖的石膏掺量以外掺为宜。掺量过多，并不能有效提高强度，反而对炭化稳定性和抗冻性有不利影响。石膏常采用外掺计量，即以石灰粉煤灰之和为，外加石膏。煤渣或其他细集料掺量蒸压粉煤灰砖中的煤渣或其他细集料是为补充粉煤灰中粗颗粒的不足而加入的。因而，其掺量应以组成最佳颗粒级配为目标加以确定。当煤渣或其他细集料的质量达到前面原料节中所提出的要求时，其掺量含硅材料用量的，即以粉煤灰和煤渣之和视为时，煤渣为之间。水用量水用量是影响蒸压粉煤灰砖产品质量和成型工艺的重要因素。水量应保证在工艺过程中消化和形成水化产物的需要，还需保证成型时和易性良好。成型水分过多或过少都会使成型时产生过压现象，而易损坏压砖机，另外，水分过少还会产生砖坯过厚，过多易产生砖坯层裂，这些都是影响砖的外观和质量，造成废品。水用量与原材料性质配合比原料颗粒级配消化方式压砖机型号等有关。例如用煤渣作细集料时，用水量就需较大采用砂时，用水量就小采用生石灰，用水量大采用电石渣相当于消石灰加水量可以减少。蒸压粉煤灰砖成型时的水分即总的加水重应在。它是原材料中所含水量与在搅拌轮碾等工艺过程中加入的水量之和。配合比的确定蒸压粉煤灰砖的参考配合比见表表参考配合比表干重计粉煤灰煤渣石灰混合料中有效氧化钙石膏加水量粉煤灰煤渣石灰之和的全部干料的由于原材料的品质不同，各厂采用的工艺流程和选用的设备不同，因此，对于具体工厂的配合比需通过半工业性试验最后予以确定。三蒸压粉煤灰砖生产工艺和设备蒸压粉煤灰砖的工艺布置和采用的设备型号有各种形式，但其基本工艺环节都包括原材料处理配料搅拌消化轮碾成型高压蒸汽养护检验堆放等工序。原材料处理