起的定位误差。统基准原则应尽可能选择用同组精基准加工工序上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，般都采用两个顶尖作为驻的精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。采用统基准进行加工还有减少夹具种类降低夹具设计制造费用的作用。互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要比较高时，可以采用两个表面互为基准的方法进行加工。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为定位基准磨主轴前后支承轴颈表面，然后再以前后支承轴颈表面为定位基准磨主轴锥孔，最后达到图样上规定的同轴度要求。自为基准原则些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。粗基准的选择原则工件加工的第道工序所用基准都是粗基准，粗基准选择得正与否，不但与第道工序的加工有关，而且还将对该工件加工的全过程产生重大影响。选择精基准，般应遵循以下几项原则保证零件表面相对于不加工表面具有定位置精度的原则被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工不表面相对于加工表面具有定的相对位置关系。合理分配加工余量的原则从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准。便于装夹的原则为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整光洁，不允许有锻造飞边铸造浇冒切痕或其他缺陷，并有足够的支承面积。粗基准不重复使用原则粗基准通常只允许使用次，这是因为粗基准般都很粗糙，重复使用同粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以，粗基准般不得重复使用。二表面加工方法的选择机器零件的结构形状虽然多种多样，但它们都是由些最基本的何表面组成的，机器零件的加工过程实际就是获得这些几何表面的过程。同，它们的特点是在通用夹具体上，只需对夹具的部分元件稍加调整或更换，即可用于组内不同工件的加工。组合夹具组合夹具是由套预先制造好的标准元件组装成专用夹具。它在使用上具有专用夹具的优点，而当产品变换时，不存在夹具报废问题。成组夹具还具有缩短生产周期，减少专用夹具品种数量和存放面积等优点，对于批量较大的生产也是适用的。随行夹具随行夹具为自动线夹具的种。它除了具有般夹具所担负的工件的任务外，还担负沿自动线输送工件的任务。所以它是跟随被加工工件沿着自动线从个式位移到下个工位的。除了上面的分类外，夹具还可以按动力来源不同分为手动夹具液压夹具电动夹具磁力夹具真空夹具以及自夹紧夹具等。按工种还可造成本注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全。四工艺规程设计所需原始资料设计工艺规程必须具备以下原始资料产品装配图产品验收质量标准产品的年生产纲领毛坯材料与毛坯生产条件制造厂的生产条件，包括机床设备和工艺装备的规格性能和当前的技术状态，工人的技术水平，工厂自制工艺装备的能力以及工厂供电供气的能力等有关资料工艺规程设计所用设计手册和有关标准国内外有关制造技术资料等。第二节加工工艺规程设计方法机械加工工艺规程设计的内容步骤分析零件图和产品装配图设计工艺规程时，首先应分析零件图和该零件所在部件或总成的装配图，了解该零件在部件或总成中的位置和功用以及部件或总成对该零件提出的技术要求，分析其主要技术关键和应相应采取的工艺措施，形成工艺规程设计总体构思。对零件图和装配图进行工艺审查审查图样上的视图尺寸公差和技术要求是否正确统完整，对零件设计的结构工艺性进行评价，如发现有不合理之处应及时提出，并同有关设计人员商讨图样修改方案，报主管领导审批。由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型确定毛坯提高毛坯制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但同时可能会增加毛坯的制造技术成本，得根据生产类型和毛坯制造的生产条件综合考虑。应当指出，我国机械制造工厂的材料利用率较低，只要有可能，应提出采用精密铸造精密锻造冷轧冷挤压粉末冶金等先进制造方法来制造毛坯。材料利用系数是衡量工艺规程是否合理的个重要参数。拟订工艺路线其主要内容包括选择定位基准，确定各表面加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分散成度，确定工序顺序等。在拟定工艺路线时，需同时提出几种可能的加工方法方案，然后通过技术经济的对比分析，最后确定种最为合理的工艺方案。确定各工序所用机床设备和工艺装备含刀具夹具辅具等，对需要改装或设计的专用工艺装备提出设