1、“.....焊缝表面无损检测技术包括磁粉检测和渗透检测。磁粉检测主要用于铁磁性材料表面和近表面缺陷的检测,对缝和环缝对接式支管连接焊缝应进行射线检测或超声检测。管道名义厚度小于等于的对接焊缝应采用射线检测,管道名义厚度大于的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测。射线检测的穿透能力有限,而超声检测对发现裂纹性缺陷敏感性较强。但超声检测对检验人员判断缺陷的技能要求较高,对检测表面的质量要求较高,而且不能像射线检测那样留底管道焊缝在无损检测首先应经外观质量检测合格,否则会影响无损检测结果的正确性和完整性。焊缝表面外观检查项目主要包括表面裂纹未焊透未熔合表面气孔夹渣咬边等。焊缝无损检测技术可分为表面无损检测技术和内部无损检测技术。焊缝表面无损检测技术包括磁粉检测和渗透检测。磁粉检测主要用于铁磁性材料表面和近表面缺陷的检测,对奥氏体不锈钢现场的焊接环境进行严格的管理......”。

2、“.....对焊件无适当保护措施时,不应进行焊接作业,以免影响焊接质量。电力金属设备的无损检测研究苏诗博原稿。全面性由于检测是非破坏性的,因此必要时可对被检对象进行的全面检测,这是破坏性检测所办不到的。全程性破坏性检测般只适用于对原材料进行检测,如机械工程中普遍采用拉电力金属设备的无损检测研究苏诗博原稿等于钢材,焊后应立即进行热处理。焊后如不能及时热处理如在热处理前进行无损检测,则应在焊后立即加热到保温缓冷这样可以减少焊缝中氢气的影响,降低焊接残余应力,避免焊接接头中出现马氏体组织,从而防止氢致延迟裂纹的产生。在焊接及热处理后各进行次表面无损检测,是为了及时发现并消除由于焊接工艺不当而造成焊后出现表面裂波无损检测在金属表面缺陷检测中的应用分析商情,栾波有色金属压力容器的无损检测技术研究科协论坛下半月,。全程性破坏性检测般只适用于对原材料进行检测......”。

3、“.....对于产品和在用品,除非不准备让其继续服役,否则是不能进行破坏性检测的。而无损检测因不损坏被检聚集,造成力学性能蠕变强度等下降。各标准规范中均对焊后热处理的温度恒温时间最短恒温时间,以及热处理后焊缝及热影响区的布氏硬度等参数做出了规定。热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的倍,且不少于,加热范围以外区域应予以保温,且热处理时管道两端应封闭。有延迟裂纹倾向的材料,如铬钼钢和标准抗拉强度下限值大于或的管道要求,对合金钢材料的对接焊缝同时进行表面及内部无损检测。对检查等级较高的类管道,也要求对合金钢材料的对接焊缝进行表面及内部无损检测。对铬钼合金钢及标准抗拉强度下限值大于或等于等易产生延迟裂纹再热裂纹的材料,规定在焊接热处理后进行表面无损检测。结语随着科学技术日新月异的发展......”。

4、“.....管道名义厚度小于等于的对接焊缝应采用射线检测,管道名义厚度大于的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测。射线检测的穿透能力有限,而超声检测对发现裂纹性缺陷敏感性较强。但超声检测对检验人员判断缺陷的技能要求较高,对检测表面的质量要求较高,而且不能像射检测方面将发挥更大的作用。在实际的设计与施工过程中要特别关注。在具体项目的设计过程中,可以将些重要的焊接工艺要求写入设计说明在现场施工焊接时,应严格遵照设计说明焊接工艺评定报告和焊接作业指导书进行,确保焊接质量,保证管道的安全稳定运行。参考文献张志权无损检测技术在电力系统中的应用探析黑龙江科技信息,汪仁钧,徐鑫微焊缝质量检测管道焊缝在无损检测首先应经外观质量检测合格,否则会影响无损检测结果的正确性和完整性。焊缝表面外观检查项目主要包括表面裂纹未焊透未熔合表面气孔夹渣咬边等。焊缝无损检测技术可分为表面无损检测技术和内部无损检测技术......”。

5、“.....磁粉检测主要用于铁磁性材料表面和近表面缺陷的检测,对如铬钼钢和标准抗拉强度下限值大于或等于钢材,焊后应立即进行热处理。焊后如不能及时热处理如在热处理前进行无损检测,则应在焊后立即加热到保温缓冷这样可以减少焊缝中氢气的影响,降低焊接残余应力,避免焊接接头中出现马氏体组织,从而防止氢致延迟裂纹的产生。在焊接及热处理后各进行次表面无损检测,是为了及时发现并消除由无损检测是种对被检对象的技术状态展开检测以及判定的综合技术手段,其基本原理为在对被检对象的使用性能不造成影响以及损害的基础上,通过电光声等介质的特点,以物理化学方法为手段,利用定的设备及技术,来展开对被检对象的检测,能够对其可能存在的不均匀性以及缺陷等情况做出基本的判定检查以及测试,并且给出相关的属性信息,无损检测在测对象的使用性能,所以,不仅可以对制造用原材料各中间工艺环节直至最终的产成品进行全程检测......”。

6、“.....电力金属设备的无损检测研究苏诗博原稿。全面性由于检测是非破坏性的,因此必要时可对被检对象进行的全面检测,这是破坏性检测所办不到的。压力管道焊接压力管道焊接应根据焊接工艺指导书进行,施焊单位要对施工检测方面将发挥更大的作用。在实际的设计与施工过程中要特别关注。在具体项目的设计过程中,可以将些重要的焊接工艺要求写入设计说明在现场施工焊接时,应严格遵照设计说明焊接工艺评定报告和焊接作业指导书进行,确保焊接质量,保证管道的安全稳定运行。参考文献张志权无损检测技术在电力系统中的应用探析黑龙江科技信息,汪仁钧,徐鑫微等于钢材,焊后应立即进行热处理。焊后如不能及时热处理如在热处理前进行无损检测,则应在焊后立即加热到保温缓冷这样可以减少焊缝中氢气的影响,降低焊接残余应力,避免焊接接头中出现马氏体组织,从而防止氢致延迟裂纹的产生。在焊接及热处理后各进行次表面无损检测......”。

7、“.....栾波有色金属压力容器的无损检测技术研究科协论坛下半月,。焊后热处理。通过焊后热处理可以松弛焊接残余应力,软化淬硬区,改善组织,减少含氢量,从而降低焊接接头的延迟裂纹倾向。热处理温度和保温时间是焊后热处理的关键参数。焊后热处理的温度过高,或者保温时间过长,会使焊缝金属结晶粗化,碳化物电力金属设备的无损检测研究苏诗博原稿于焊接工艺不当而造成焊后出现表面裂纹,避免由于未进行检测而将缺陷带入后面的热处理工序但实际的施工经验证明有再热裂纹倾向的钢材在适当焊接工艺下施焊,般在焊后不会出现裂纹,而是因热处理时被再次加热而产生裂纹,施工单位在遵守焊后立即进行热处理的基础上,完全可以避免上述情况发生,因此施工规范上均只要求在热处理之后进行无损检等于钢材,焊后应立即进行热处理。焊后如不能及时热处理如在热处理前进行无损检测......”。

8、“.....降低焊接残余应力,避免焊接接头中出现马氏体组织,从而防止氢致延迟裂纹的产生。在焊接及热处理后各进行次表面无损检测,是为了及时发现并消除由于焊接工艺不当而造成焊后出现表面裂过长,会使焊缝金属结晶粗化,碳化物聚集,造成力学性能蠕变强度等下降。各标准规范中均对焊后热处理的温度恒温时间最短恒温时间,以及热处理后焊缝及热影响区的布氏硬度等参数做出了规定。热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的倍,且不少于,加热范围以外区域应予以保温,且热处理时管道两端应封闭。有延迟裂纹倾向的材料,合金钢材料的对接焊缝同时进行表面及内部无损检测。对检查等级较高的类管道,也要求对合金钢材料的对接焊缝进行表面及内部无损检测。对铬钼合金钢及标准抗拉强度下限值大于或等于等易产生延迟裂纹再热裂纹的材料,规定在焊接热处理后进行表面无损检测。结语随着科学技术日新月异的发展......”。

9、“.....本文从管道坡口焊缝质量检测角度出发,结合标准规范与工程经验,对常用压力管道焊接工艺进行了分析。焊后热处理。通过焊后热处理可以松弛焊接残余应力,软化淬硬区,改善组织,减少含氢量,从而降低焊接接头的延迟裂纹倾向。热处理温度和保温时间是焊后热处理的关键参数。焊后热处理的温度过高,或者保温时间检测方面将发挥更大的作用。在实际的设计与施工过程中要特别关注。在具体项目的设计过程中,可以将些重要的焊接工艺要求写入设计说明在现场施工焊接时,应严格遵照设计说明焊接工艺评定报告和焊接作业指导书进行,确保焊接质量,保证管道的安全稳定运行。参考文献张志权无损检测技术在电力系统中的应用探析黑龙江科技信息,汪仁钧,徐鑫微纹,避免由于未进行检测而将缺陷带入后面的热处理工序但实际的施工经验证明有再热裂纹倾向的钢材在适当焊接工艺下施焊,般在焊后不会出现裂纹......”。