度的圆柱，其锥角取，过大会使流速减慢。主流道大端面呈圆角，其半径常取取以减少料流转向过渡时的阻力。为确保塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，主流道对接处设计成半球形凹坑。如图所示。具体关系为主流道对接处半径注塑机喷嘴球半径喷嘴球半径接触富裕量凹坑深度般，取图主流道为了保证塑件成型良好，主浇道长度取最小，减小凝料主浇道长度凹坑深度浇口套凸台高度主浇道主要部分长度浇口套设计由于主浇道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以要模具的主流道部分通常设计成可以拆卸更换的主流道衬套。为了选用优质钢材和单独加工和热处理，采用分体式。为方便定位，设计圆盘凸出定模端面的高度为分流道设计分流道是指主流道与浇口之间的这段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，也是浇注系统中通过断面积变化和塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。分流道的程度及端面尺寸由经验得，分流道断面直径为，鉴于塑件的实际尺寸，取。如图所示。图分流道分流道截面形状考虑效率，圆形截面积大，表面积小，效率最高，且分流道的中心与浇口中心线共线，故采用圆形截面。但加工相对困难。采用梯形或字型截面时，塑料熔体在流道中流动时。表层冷凝冻结，起绝热作用，熔体仅在流道中心流动，因此为实现理想状态的流道中心线与浇口中心线共线，故采用圆形截面。分流道的布置由设计要求，采用单型腔，根据塑件形状采用分流道平衡式布置。分流道与浇口的连接分流道与浇口连接处加工成斜面，并用圆弧过渡。，利于塑料熔体的流动面各处最好有相同的距离，即水孔的排列与型腔尽量相吻合，当塑件壁厚不均时，厚壁处水孔应靠近型腔些，距离要小。般水边离型腔距离不得小于，常用。浇口处加强冷却。有不熔融塑料填充时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低。因此，浇口附近应加强冷却，通入冷水，而在温度较低的外侧只需通过经热交换后的温水即可。降低入水和出水的温差。否则易使模具的温度分布不均。冷却水通道要避免接近塑件的熔痕部位，以免熔接不牢，影响强度。冷却系统的设计要考虑尽量避免其与模具结构中其他部分的干涉现象。冷却通道的进口与出口接头尽量不要高出模具外表面，即要埋入模板内，以免模具在运输过程中凸模凸出部分高度取出塑件间隙顶杆顶出富裕量取总上，选取卧式注塑机，其主要参数为最大注塑体积螺杆直径注塑压力注塑速率锁模力最小模具厚度定位孔直径喷嘴球半径拟定模具结构方案理想的模具结构应充分发挥成型设备的厚力如合理的型腔数目和自动化水平等，在绝对可靠的条件下使模具本身的工作最大限度地满足塑件的工艺要求如塑件的几何形状，尺寸精度，表面光洁度等和生产经济要求成本低，效率高。使用寿命长，节省劳动力等，由于影响因素很多，可先从以下几方面做起塑件成型。按塑件形状结构合理确定，其成型位置，同成型位置在程度上影响模具的复杂性。鉴于塑件外形及模具空间的充分利用，要用中间成型。行腔布置。根据塑件的形状大小，结构特点。尺寸精度，批量大小及模具制造的难易，成本高低等确定型腔的数量与排列方式。根据经验每增加个型腔，塑件尺寸精度降低，此处根据塑件要求及设计任务要用单型腔。选择分型面。分型面位置的选取要有利于模具加工排气脱气脱模塑件的表面质量及工艺操作等。此方案中，依据塑件小孔的垂直方向为竖直方向作为最大分型面。确定浇注系统包括主流分流道冷料井浇口的形状大小和位置。主浇道的设计符合模具设计标准。由此单型腔分流道以捷径为原则逼近浇口。冷料井作成形以便于脱模。选择脱模方式考虑开模分型的方法与顺序，推杆的组合方式合模导向与复位机构的设置以及侧向抽芯机构的选择与设计和模具空间的成分利用，采用二次开模机构。模温调节冷却水道的形状尺寸与位置，特别是与模腔壁间的距离及位置关系。都影响塑件产品的质量和成型周期。而考虑冷却效果初步设想采用圆孔水道。确定主要零件的结构与尺寸考虑成型与安装的需要及制造与装配的可能，根据能选材料，通过理论计算或经验数据