件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。零件分析要对该零件的槽平面和孔进行加工。具体加工要求如下的两端面粗糙度孔粗糙度孔粗糙度槽粗糙度接口处粗糙度端面粗糙度宽槽粗糙度宽槽粗糙度螺纹粗糙度技术要求铸件经人工时效处理。铸件不充许有夹渣气孔疏松等缺陷。未注圆角半径。材料。基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择的正确合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择原则如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用孔及其端面作为定位粗基准。精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确可靠方便。精基准选择应当满足以下要求用设计基准作为定位基准，实现基准重合，以免产生基准不重合误差。当工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现基准统，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准原则。该加工表面与其本工时工序粗铣半精铣精铣宽槽工步粗铣宽槽选择刀具刀具选取三面刃铣刀，刀片采用，，，，。决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，则机动工时为线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序，画出具体结构。标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。课题背景及发展趋势机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的项技术措施。我们在设计中也应该注意些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握些重要资料，例如工件的图纸详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。工艺文件了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。生产纲领夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注