向相同。图示出用在发动机前置前轮驱动的乘用车上的两轴式变速器传动方案。其特点是变速器输出轴与主减速器主动齿轮做成体，发动机纵置时，主减速器采用弧锥齿轮或准双曲面齿轮，发动机横置时则采用斜齿圆柱齿轮多数方案的倒挡传动常用滑动齿轮，其它挡位均采用常啮合齿轮传动。哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计论文图两轴式变速器传动方案中间轴式变速器中间轴式变速器多用于发动机前置后轮驱动汽车和发动机后置后轮驱动的客车上。变速器第轴的前端经轴承支撑在发动机飞轮上，第轴上的花键用来装设离合器的从动盘，而第二轴的末端经花键与万向节连接。图分别示出了几种中间轴式变速器的传动方案。各种传动方案的共同特点是变速器的第轴后端与常啮合主动齿轮做成体。绝变型，其保有量达到万台年代开始生产收获捡拾装载机和具有自动分选装置的联合收获机。日本在年以前使用畜力挖掘机，年到年生产悬挂式的抛掷式和升运链式收获机。年代开始引进英国美国等发达国家的联合收获机，并研制适合日本国情的联合收获机。目前，国外马铃薯收获机械大多采用升运链条式联合作业，技术上已达到相当高的水平。由于国外马铃薯采用机械化垄作种植形式，适应这种特点而设计的收获机械在中国难以适应平作收获。以内蒙百事食品中国有限公司种薯基地进口机为例，其全部实现机械化作业，种植方式采用垄作，行距为，收获机械为牵引式双行联合作业，多级链输送，配套动力在以上，次完成挖掘，土石薯秧分离，并可实量亿吨。近年来，种植业结构调整马铃薯加工业的蓬勃发展西式快餐大量兴起方便食品的不断涌现加工产品的大量开发以及经济效益的提高，极大地调动了农民的种植积极性。我国马铃薯种植面积以万年的增长速度逐年增加，年达到万，产量居世界第位年，黑龙江省种植面积万产量达到万吨。所以从机械化角度来看，马铃薯种植和收获机械蕴涵着巨大的商机。马铃薯收获机发展趋势在我国，马铃薯收获机向集机电和液压技术为体的大型化方向发展，从而提高自动化程度和生产效率，获得最佳的经济效益。向联合作业方向发展，实现多功能作业，降低作业成本和设备投入费用。向自走式发展，装有分级装置，降低劳动强度。注重产品质量，提高可靠性，实现互换性。我国马铃薯生产全程机械化的发展趋势要加大公关力度，提高机具性能指标，使其尽快达到国际先进水平。实现定型生产，占领国内市场，替代进口产品。提高三化水平，增加作业功能，以满足农业生产需求。提高机电液压体化和检测水平，开展联合作业机具的研制。提高生产企业的加工工艺水平，保证设备制造质量。我国马铃薯种植面积大幅攀升，这对我国马铃薯收获机机械生产无疑是个非常好的机遇，但同时也是种挑战。总的来说，马铃薯收获市场潜力巨大，如果能充分抓住这个大好时机，认清国内马铃薯收获机械的应用现状，有选择地引进和吸收国内外先进技术，并及时开发出适合我国国情的马铃薯联合收获机，将为我国马铃薯生产奠定良好的基础。马铃薯收获机械的类型及技术要求马铃薯收获机械的类型目前，国产马铃薯收获机械较成熟的产品主要有两种类型是升运链杆条式，该类型机是目前国际通用型式，美国芬兰德国俄罗斯等国大型收获机，日本自走式韩国悬挂式收获机普遍采用该型式，特点是容易实现单双行收获和联合作作面的运动方向发生瞬时的周期性变化，从而抖动输送筛上的掘起物。图输送筛运动简图决定抖动强度的因素有抖动器长短半径之比抖动器的数量以及输送筛的紧度和强度等。输送筛工作过程中并不完全作直线运动，在抖动器作用的瞬间可视为圆周运动。抛起土块时抖动器所需的最低转速由输送筛速度来决定。在粘土地工作时，最佳速度为。被动式抖动轮在工作时由输送筛的带条带动。抖动轮的形状设计为椭圆形，其振幅由前至后逐渐增大。椭圆形抖动轮工作较温和，产生的冲击力小，制造方便，工作稳定，可以满足在正常工作条件下的使用要求。被动式抖动轮结构简单，但是调节振幅和频率时必须更换不同形状的抖动轮展快技术水平高。在世纪年代初前苏联美国就开始研制推广应用马铃薯收获机了，年代末期全面实现了生产机械化。年代，德英法意大利瑞士波兰匈牙利日本和韩国亦相继实现了马铃薯生产机械化。国外马铃薯收获机械的技术水平相当高，不但生产率高而且高新技术已融于机具之中。如采用振动液压技术进行挖掘采用传感技术控制土壤喂人量马铃薯传运量以及分级装载采用气压气流光电技术进行碎土和分离及利用微机进行监控操作等。原苏联是生产收获机最早的国家。年，马铃薯联合收获机保有量是万台，年，保有量是万台，年，马铃薯收获机械工业化程度达到其中国营农场为，集体农庄为到世纪年代除，马铃薯收获机共有种机型，其中种是联合收获机，其中劳动生产率比其他行收获机提高倍。美国在年以前用收获机来收获马铃薯，然后人工捡拾。直到年，开始使用联合收获机，劳动生产率达到人。世纪年代初期，联合收获机和分段收获的面积占马铃薯种植面积的，其中联合收获已经达到以上世纪到年代，美国已经基本实现了马铃薯收获机械化。德国世纪在年代主要生产和使用抛掷式收获机年代主要生产和使用升运链式收获机和捡拾装载机，进行分段收获到年保有量达到台年代开始生产联合收获机，机型有多种，均是原联合收获机的大多数方案的第二轴前端经轴支撑在第轴的后端的孔内，并且保持两轴轴线在同直线上，经啮合套将它们连接后可得到直接挡。使用直接挡，变速器的齿轮和轴承及中间轴均不承载，发动机转矩经变速器第轴和第二轴直接输出，此时变速器的传动效率高，可达到以上，噪声低，齿轮和轴承的磨损减少。因为直接挡的利用率要高于其它挡位，因而提高了变速器的使用寿命在其它前进挡位工作时，变速器传递的动力需要经过设置在第轴，中间轴和第二轴上的两对齿轮传递，因此在变速器中间轴与第二轴之间的距离不大的条件下，挡仍然有较大的传动比档位高的齿轮采用常啮合齿轮传动，挡位低的齿轮的齿轮可以采用或不采用常啮合齿轮传动，多数传动方案中除挡以外的其它挡位的换档机构，均采用同步器或啮合套换挡，那么定是挡位高的用同步器换挡，挡位低的用啮合套换挡。发动机前置后轮驱动的承用车采用中间轴式变速器，为缩短传动轴长度，将第二轴加长置于附加壳体内，如果在附加壳体内布置倒挡传动齿轮和换挡机构，还能减少变速器主体部分的外形尺寸及提高中间轴和输出轴的刚度。变速器用图所示的多支撑结构方案，能提高轴的刚度。这时如用在轴的平面上可分开的壳体，就能很好的解决轴和齿轮等零部件装配困难的问题。图所示方案的高档从动齿轮处于悬臂状态，同时挡和倒挡齿轮布置在变速器壳体的中间跨距里，而中间挡的同步器布置在中间轴上是这个方案的特点。本次设计我设计的是发动机前置后轮驱动的轻型货车变速器，通过对上述方案的分析，决定采用中间轴式变速器。哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计论文倒挡布置方案与前进挡相比，倒挡使用率不高，而且都是在停车状态下实现换倒挡，故多数方案均采用直齿滑动齿轮方式换挡。为了实现倒挡传动，有些方案利用在中间轴和第二轴上的齿轮传动路线中加入个中间传动齿轮的方案。图倒挡布置方案图为常见的倒挡布置方案。图所示方案的优点是倒挡时利用了中间轴上的挡齿轮，因而缩短了中间周的长度但倒挡时要求有两队齿轮同时进入啮合，使倒挡困难，图所示方案能获得较大的倒挡传动比，缺点是换挡程序不合理。图所示方案针对前者的缺点作了修改，因而取代了图所示方案。图所示方案是将中间轴上的倒挡齿轮做成体，将齿宽加长。图所示方案适用于全部齿轮副均为常啮合的齿轮，换挡更为轻便。为了充分利用空间，缩短变速器的轴向长度，有的货车倒挡传动采用图所示方案其缺点是，倒挡各用根变速器拨叉轴，致使变速器上盖中的操纵机构复杂些。变速器的挡或倒挡因传动比大，工作时在齿轮上作用的力也大，并导致变速器轴产生较大的挠度和转角，使工作齿轮啮合状态变坏，最终表现出齿轮存在于螺纹之间的间隙中，但螺距增大又会使接触面减少，增加磨损速度。通常轴向泄油槽为个，槽宽。锥面半锥角摩擦锥面半锥角越小，摩擦力矩越大。但过小则摩擦锥面将产生自锁现象，避免自锁的条件是。般取。时，摩擦力矩较大，但在锥面的表面粗糙度控制不严时，则有粘着和咬住的倾向在时就很少出现咬住现象。摩擦锥面平均半径设计得越大，则摩擦力矩越大。往往受结构限制，包括变速器中心距及相关零件的尺寸和布置的限制，以及取大以后还会影响同步器径向厚度尺寸要取小的约束，故不能取大。原则上是在可能的条件下，尽可能将取大些。锥面工作长度缩短锥面长度，可置等优点，此外，各中间挡位因只经对齿轮传递动力，故传动效率高同时燥声也低。因两轴式变速器不能设置直接挡，所以在高档工作时齿轮和轴承均承载，不仅工作燥声增大，容易损坏，还有，受结构限制，两轴式变速器与挡速比不可能设计的很大。对于前进挡，两轴式变速器输入轴的转动方向与输出轴的转动方向相反而中间轴式变速器的第轴与输出轴的转动方高经济效益和社会效益。黑龙江工程学院本科生毕业设计悬架技术研究现状悬架的运动学动力学仿真分析在汽车悬架系统的设计和开发中占有重要的地位。悬架系统在发挥车辆操纵稳定性方面至关重要。由于汽车操纵稳定性研究的复杂性和危险性，往往要进行计算机仿真，随着计算机软硬件的飞速发展调整汽车性能的做法已经不能满足开发速度和开发质量的要求，所以有必要在设计中采用虚拟试验技术对汽车的性能进行预测，以在实际样车试制之前就对其性能进行预测，并提出改进意见，达到提高设计质量和加快设计速度的目的，这对于提高我国汽车设计的总体水平也有着重要的意义。上世纪末兴起的数字化虚拟样机技术是缩短车辆研发周期降低开发成本提高产品设计和制造质量的重要途径。随着虚拟产品开发虚拟制造技术的逐渐成熟，计算机仿真技术得到了广泛应用，而系统动力学仿真就是数字化虚拟样机技术的核心和关键技术。就汽车而言，车辆动力学性能驾驶操纵稳定性能平顺性能均