使用次。装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够的间隙。应保证定位夹紧可靠。般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。蜗轮减速器箱体加工选择以重要表面孔及为粗基准，通过划线的方法确定第道工序加工面位置，尽量使各毛坯面加工余量得到保证，即采用划线装夹，按线找正加工即可。拟定工艺路线表面加工方法的确定根据蜗轮减速器箱体零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，由表孔加工方案的经济精度和表面粗糙度和表平面加工方案的经济精度和表面粗糙度确定加工件各表面的加工方法，如表所示。表蜗轮减速器箱体各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案箱体顶面粗铣箱体底面粗铣凸台粗铣精铣凸台粗铣精铣轴承孔粗镗半精镗精镗轴承孔粗镗半精镗精镗螺纹孔钻孔攻丝螺纹孔钻孔攻丝螺纹孔钻孔攻丝加工阶段的划分该蜗轮减速器箱体加工质量要求高，可将加工阶段分成粗加工半精加工和精加工几个阶段。该蜗轮减速箱箱体毛坯为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗加工半精加工和精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在半精加工和精加工中将其消除。工序的集中与分散该蜗轮减速器箱体的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率。箱体的体积重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在次装夹中尽量多加工些表面。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，力高速运动的工件还应考虑惯性力等后处于平衡条件，计算出理论夹紧力，再乘以安全系数，作为实际所需的夹紧力，即考虑到切削力的变化和工艺系统变形等因素，般粗加工时取精加工是取。加工过程中切削力的作用点方向和大小可能在变化，估计夹紧力时应按最不利的情况考虑。在实际夹具设计中，对于夹紧力的大小并非在所有情况下都要计算确定。如手动夹紧机构，常根据经验或用类比的方法确定所需夹紧力的数值。本工序中，采用了类似四点浮动夹紧机构，加工孔时，夹紧方式可靠，二〇三年四月十五日星期在加工过程中不会产生振动和转动。加工是最不利的情况，按这种情况考虑最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸，在相应的尺寸范围内选取。由表大批量生产的毛坯铸件的公差等级确定毛坯铸件的公差等级。由表毛坯铸件典型的机械加工余量等级选取毛坯零件的机械加工余量等级为。根据蜗轮减速器箱体零件最大轮廓尺寸，由表要求的铸件机械加工余量确定该铸件机械加工余量为。现将蜗轮减速器箱体毛坯尺寸公差与加工余量的计算结果列于下表表蜗轮减速器箱体毛坯尺寸及加工余量加工表面毛坯尺寸公差等级铸件尺寸公差机械加工余量毛坯尺寸及公差箱体长度箱体高度箱体宽度二〇三年四月十五日星期续个轴承孔个轴承孔绘制毛坯简图图零件毛坯简图选择定位基准精基准的选择选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达到使用起来方便可靠。般按下列原则来选择基准重合原则选择设计基准作为定位基准。基准统原则尽可能在多数工序中选用统的定位基准来加工其它各表面，可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹具的设计和制造。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。互为基准原则对于相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法。经分析零件图可知，箱体底面或顶面是高度方向的设计基准，中心轴线是长度和宽度方向的设计基准。般箱体零件常以装配基准或专门加工的面两孔定位，使得基准统。蜗轮减速器箱体中轴承孔和轴承孔有定的尺寸精度和位置精度要求，其尺寸精度均为级位置精度包括轴承孔对轴承孔轴线的同轴度公差为轴承孔对轴承孔轴线的同轴度公差为轴承孔轴线对轴承孔轴线的垂直度公差为。为了保证以上几项要求，加工箱体顶面时应以底面为精基准，使