线而不至于供电中断，组母线故障后能迅速恢复供电，检修任组的母线隔离开关时只停该回路。扩建方便，可向双母线的左右任何个方向扩建，均不影响两组母线的电源和负荷的平均分配，不会引起原有回路的停电，以致连接不同的母线段，不会如单母线分段那样导致交叉跨越。便于试验，当个别回路需要时单独进行试验时可将该架路分开，单独接至组母线上。缺点增加组母线和每回路需增加组母线隔离开关，投次大。当母线故障或检修时，隔离开关作为倒换操作电器容易误操作，为了避免隔离开关误操作需在隔离开关和断路之间装设连锁装置。对于侧来说，因为它要供给较多的类二类负荷因此其要求有较高的可靠性。对比以上三种方案，单母线接线供电可靠性灵活性最差，不符合变电所的高可靠性的要求桥形接线比单母线接线供电可靠性高，且有利于以后扩建，虽然可靠性比双母线接线稍低，但双母线接线复杂，使用设备多投资较大母线放置较高，且相与直之间距离大，因而各种小动作不能造成故障，同时母线放在防雷区内，不会遭受雷击，因此桥形接线比较可靠，也能够满足要求。因此，对于侧选用外桥式接线。二侧接线选择方案单母线接线优点接线简单清晰设备少投资少运行操作方便且有利于扩建。缺点可靠性灵活性差母线故障时，各出线必须全部停电。方案二单母线分段优点母线发生故障时，仅故障母线停止供电，非故障母线仍可继续工作，缩小母线故障影响范围。对双回线路供电的重换。曲轴圆周方向上的精基准般选取曲轴上的定位平台或法兰上的定位孔。加工阶段的划分与工序顺序的安排曲轴的主要加工部位是主轴颈和连杆轴颈，次要加工部位是法兰盘曲柄斜油孔螺孔和键槽等。除机械加工外还有轴颈淬火磁探伤动平衡等。在加工过程中还要安排校直检验清洗等工序。加工阶段的划分曲轴的机械加工工艺过程大致可分为加工基准面粗加工主轴颈和连杆轴颈加工斜油孔等次要表面主轴颈和连杆轴颈的热处理精加工主轴颈和连杆轴颈加工键槽和两端孔等动平衡光整加工主轴颈和连杆轴颈。曲轴的主轴颈和连杆轴颈的技术要求都很严格，所以各轴颈表面加工般安排为粗车精车粗磨精磨超精加工。对于本发动机曲轴进行粗加工时，以中间主轴颈为辅助定位基准，所以先粗加工和半精加工中间主轴颈，然后再加工其他主轴颈。而连在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数式中基本安全系数加工性质系数磨具钝化系数断续切削系数则由于法向切削力有左右两夹具体承受，因此在计算所需夹紧力时只需考虑切向磨削力。计算夹紧力夹紧工件所需的夹方案单母线分段优点用断路器把母线分段后，对重要用户可以从不同母线段引出两个回路，用两个电路供电。当段母线故障时，分段断路器自动切除故障母线保证正常段母线不间断供电和不致使重要用户停电。缺点当段母线或母线隔离开关检修时该母线各出线须停电。当出线为双回路时，常使架空线路出现交叉跨越。扩建时需向两个方向均衡扩建。方案二单母线分段带旁路优点具有单母线分段的全部优点，并在检修断路器时不至于中断对用户供电。缺点与单母线分断的缺点相比少了缺点。方案三双母线接线优点供电可靠，通过两组母线隔离开关的倒换操作，可以轮流检修组母线而不至于供电中断，组母线故障后能迅速恢复供电，检修任组的母线隔离开关时只停该回路。调度灵活，各个电源和各回路负荷可以任意分配到组母线上，能灵活地适应系统中各种运行方式调度和潮流变化的需要。扩建方便可向双母线的左右任何个方向扩建，均不影响两组母线的电源和负荷的平均分配，不会引起原有回路的停电，以致连接不同的母线段，不会如单母线分段那样导致交叉跨越。便于试验，当个别回路需要时单独进行试验时可将该架路分开，单独接至组母线上。缺点增加组母线和每回路需增加组母线隔离开关。当母线故障或检修时，隔离开关作为倒换操作电器容易误操作，为了避免隔离开关误操作需在隔离开关和断路之间装设连锁装置。对比以上三种方案，以上三种方案均能满足主接线要求，但采用双母线接线要多用十二个隔离开关，采用单母线带旁路要多用个断路器，它们的经济性能较差，单母线分段接线既能满足负荷供电要求又有节省大量资金，是种较理想的接线方式。综合以上三种主接线所选的接线方式，画出主接线图，如电气主接线图所示。第三章短路电流的计算计算各回路电抗取基准功选择母线型号为，查表得。满足要求热稳定校验满足热稳定要求。三母线的选择与校验由于安装在室内，选用硬母线按最大持续工作电流选择母线截面选择母线型号为单条矩形，查表得。满足要求热稳定校验满足热稳定要求。动稳定校验母线采取水平排列则相邻支柱间跨距取修时，该回路停止供电。方案二桥形接线侧以双回路与系统相连，而变电站最常操作的是切换变压器，而与系统联接的线路不易发生故障或频繁切换，因此可采用外桥式线，这也有利于以后变电站的扩建。优点是高压电器少，布置简单，造价低，经适当布置可较容易地过渡成单母线分段或双母线分接线。缺点是可靠性不是太高，切换操作比较麻烦。方案三双母线接线优点供电可靠，通过两组母线隔离开关的倒换操作，可以轮流检修组母紧力如前所述，本工序只需计算防止工件转动所需的夹紧力，根据工件，隔板底部开缸口，以便在换旧油液时，从缷油口排出。油箱密封要好，防止油箱渗漏到箱外，避免外界粉尘物侵入箱内。油箱内壁涂耐油的防锈漆。压力机的液压系统设计液压系统是液压压力机的动力控制系统，液压系统设计的先进性合理性是液压压力机技术先进性的重要标志，也是液压压力机运行稳定性可靠性的关键。个完整的液压系统由五个部分组成，即能源装置执行元件调节控制元件辅助元件和液压油。能源装置。它是将电机输入的机械能转换为油液的压力能压力和流量输出的能量转换装置，般最常见的形式是液压泵。执行元件。它是将油液的压力能转换成直线式或回转式机械能输出的能量转换装置，般做直线运动的是液压缸，做回转运动的是液压马达。调节控制元件。它是控制液压系统中油液的流量压力和流动方向的装置，包括方向控制阀压力控制阀流量控制阀比例阀和逻辑阀。这些元件是保证系统正常工作不可缺少的组成部分。辅助元件。是除上述三项以外的其它装置，如油箱滤油器蓄能器油管等，这些元件对保证液压系统的可靠稳定持久的工作，有重大作用。设计参数和应满足的条件设计参数压力行程速度工进快进设计要求分析结合生产实际，考虑多方面原因，得出以下应满足的条件要产生大的压制力。要有良好的密封性。压力机在工作过程中有保压延时的要求，要求不会因为泄露而降低工作的压制力，达不到工作要求。结构尽量简单，合理选择使成本尽量降低。尽量避免零件加工过程中及设备使用中污染环境的因素。工况分析并确定初步液压缸直径负载分析初步确定各工况的负载和速度液压缸负载主要包括压制力﹑摩擦阻力惯性阻力重力密封阻力和背压用活塞的技术要求活塞外径对内径的径向跳动公差值按级精度选取。外径的圆柱度公差按级精度公差选取。活塞杆的设计与计算活塞杆设计由前面的计算可知，活塞杆的直径为活塞杆的具体长度的确定根据装配图上零件的尺寸和行程，经过设计画图，初步选力矩平衡条件可得式中型块工作面对工件的反作用力，工件自重工件定位基准直径普通曲轴磨床进行粗磨半精磨精磨抛光，通常靠人工操作，加工质量不稳，尺寸致性差。现在加工曲轴粗加工比较流行的工艺是主轴颈采用车拉工艺和高速外铣，连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。在对连杆颈进行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在次装夹下磨削所有连杆颈。在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。发动线而不至于供电中断，组母线故障后能迅速恢复供电，检修任组的母线隔离开关时只停该回路。扩建方便，可向双母线的左右任何个方向扩建，均不影响两组母线的电源和负荷的平均分配，不会引起原有回路的停电，以致连接不同的母线段，不会如单母线分段那样导致交叉跨越。便于试验，当个别回路需要时单独进行试验时可将该架路分开，单独接至组母线上。缺点增加组母线和每回路需增加组母线隔离开关，投次大。当母线故障或检修时，隔离开关作为倒换操作电器容易误操作，为了避免隔离开关误操作需在隔离开关和断路之间装设连锁装置。对于侧来说，因为它要供给较多的类二类负荷因此其要求有较高的可靠性。对比以上三种方案，单母线接线供电可靠性灵活性最差，不符合变电所的高可靠性的要求桥形接线比单母线接线供电可靠性高，且有利于以后扩建，虽然可靠性比双母线接线稍低，但双母线接线复杂，使用设备多投资较大母线放置较高，且相与直之间距离大，因而各种小动作不能造成故障，同时母线放在防雷区内，不会遭受雷击，因此桥形接线比较可靠，也能够满足要求。因此，对于侧选用外桥式接线。二侧接线选择方案单母线接线优点接线简单清晰设备少投资少运行操作方便且有利于扩建。缺点可靠性灵活性差母线故障时，各出线必须全部停电。方案二单母线分段优点母线发生故障时，仅故障母线停止供电，非故障母线仍可继续工作，缩小母线故障影响范围。对双回线路供电的重换。曲轴圆周方向上的精基准般选取曲轴上的定位平台或法兰上的定位孔。加工阶段的划分与工序顺序的安排曲轴的主要加工部位是主轴颈和连杆轴颈，次要加工部位是法兰盘曲柄斜油孔螺孔和键槽等。除机械加工外还有轴颈淬火磁探伤动平衡等。在加工过程中还要安排校直检验清洗等工序。加工阶段的划分曲轴的机械加工工艺过程大致可分为加工基准面粗加工主轴颈和连杆轴颈加工斜油孔等次要表面主轴颈和连杆轴颈的热处理精加工主轴颈和连杆轴颈加工键槽和两端孔等动平衡光整加工主轴颈和连杆轴颈。曲轴的主轴颈和连杆轴颈的技术要求都很严格，所以各轴颈表面加工般安排为粗车精车粗磨精磨超精加工。对于本发动机曲轴进行粗加工时，以中间主轴颈为辅助定位基准，所以先粗加工和半精加工中间主轴颈，然后再加工其他主轴颈。而连在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数式中基本安全系数加工性质系数磨具钝化系数断续切削系数则由于法向切削力有左右两夹具体承受，因此在计算所需夹紧力时只需考虑切向磨削力。计算夹紧力夹紧工件所需的夹