取得较为成熟的运行经验。近年来随着模糊控制专家系统神经网络及预测控制等人工智能技术的广泛应用，也为焦炉计算机控制开辟了新的领域。人工智能控制技术与传统控制方法相结合，取得了较好的控制效果，焦炉加热控制方案介绍传统的控制策略特点根据实测火道温度结焦终了时间或焦炭温度与目标火道温度目标结焦终了时间或目标焦饼温度的偏差，并考虑炉温的滞后因素来调整炉组加热煤气流量的设定值，以实现炉组加热的最佳控制。反馈控制系统的优点是不需要对焦化机理有较深入的研究，不需要建立过程精确的数学模型，不需考虑各种参数的影响，利用被控量的偏差进行控制，就能使炉温达到标准要求。但需要事先确定个初始供热量或加热煤气流量的经验值，实施时不断调整。缺点是对过程反馈信号的实时性要求严格，不能及时克服干扰，滞后现象严重因为反馈控制在干扰发生后才起作用，且容易产生超调现象。需要采用大量的热电偶进行温度检测这样会造成系统建设和维护费用的大量投入。目前，般钢铁企业焦炉加热系统在焦炉加热能量稳定富裕的情况下能很好地优化焦炉加热控制。可以在焦炉加热智能控制系统采用线性回归神经网络等软测量方法，建立了立火道温度软测量模型，并采用模糊专家控制进行焦炉燃烧加热过程优化控制系统。焦炉燃烧加热控制是以西门子控制系统为平台，通过通讯实现优化控制和控制平台的无缝连接，从而实现焦炉加热智能控制。焦炉加热控制系统还可以根据焦炉调火经验，采取把串级前反馈方式结合起来，利用串级控制消除未知的和难以测量的参数所产生的各种影响及过程模型的不准确部分，同时对主要干扰造成的影响及时进行前馈补偿，才能使焦炉处于最佳工作状态。另二〇〇七年六月十八日星期外，考虑影响立火道温度的处理作为数据对象的属性，封装在数据对象内，由实时数据来自动处理。当数据对象的值或状态发生改变时，实时数据库判断对应的数据对象是否发生了报警或已产生的报警是否已经结束，并把所产生的报警信息通知给系统的其他部分，同时，实时数据库根据报警的组态设定，把报警信息存入指定的存盘数据库文件中。报警数据表如表所示二〇〇七年六月十八日星期表报警数据表数据显示画面数据显示画面由实时曲线图和历史曲线图组成。如图和所示二〇〇七年六月十八日星期图实时曲线图图历史曲线图二〇〇七年六月十八日星期在实际生产过程控制中，对实时数据历史数据的查看分析是不可缺少的工作。但对绝空气的情况下进行高温干馏从而产生焦炭煤气以及焦油等其他有机化学副产品。我国是世界上不折不扣的焦炭生产大国，也是世界上最大的焦炭出口国。焦炉生产出占整个钢铁联合企业的二次能源，但自身又是个耗能大户。焦炉加热生产还极易给环境造成严重的污染，如果焦炉控制不好，焦炭加热不均匀，就会局部生焦造成出焦时冒黑烟，而且加热煤气燃烧不完全，也会产生大量黑烟另外焦炉加热控制的好坏，对焦炭质量和炉体寿命都有重要直接影响，因此，需要根据生产条件与客观变化因素及时不断地对加热过程进行调节，以达到加热制度合理炉温均匀稳定，从而实现低能耗优质高产减少环境污染和延长炉体寿命的目的。炭化室煤料干馏过程二〇〇七年六月十八日星期是通过炉墙传热获取燃烧室的热量，因此，燃烧室温度的高低直接影响煤料炭化和焦饼的最终温度。也可以说，燃烧室温度实际上代表炼焦温度。从炼焦工艺过程出发，对此温度不但要求均匀性，而且要求稳定性，此温度被称为直行温度，它准确是指机焦侧各燃烧室平均温度的控制值。直行温度代表了全炉温度情况，控制了直行温度，也即是控制了炼焦温度，保证了炼焦工艺过程对供热的需求。现在很多焦炉加热工艺过程没有进行实时监视，煤气流量及分烟道吸力均以人工调节为主，整个系统自动化程度低，其控制效果主要依赖于操作人员的实际经验和个人预测能力。由于不同班次的测温工和调火工进行调节的时间和力度均不相同，可能造成火道温度较大波动，而超出允许的范围，造成焦炭质量下降和能源浪费，也影响焦炉的使用寿命。焦炉加热控制系统的发展状况年代初，美国前苏联等国家就已经对焦炉的操作和控制进行了研究，但由于当时的科技水平低，焦炉的工艺和设备又很复杂，故进展不大。到了年代，随着计算机技术和自动控制理论的发展，使焦炉的计算机控制成为可能。自从年日本钢管公司在福山钢铁厂焦炉上首次成功地开发应用了焦炉燃烧控制系统以来，世界上许多钢铁公司已先后开发了多种焦炉加热自动控制系统，相继出现了等各具特色的系统。工业发达的国家投入大量的人力财力和物力用于焦炉计算机控制系统的研究开发和应