1、“.....达不到日产量万只以上球内胆的生产能力。所以拟将这些操作步骤依次安排在四个工位上形成设备单元，模具由机械轨道运送，依次经过四个工位后，就完成了只球胆的成形加工。将数个相同的设备单元环形布置，组成球内胆流水线生产设备，实现连续生产，避免了待机等待时间，提高生产效率。可设计为多个设备单元组成的球内胆生产设备工艺流程示意图，每个设备单元有四个工位......”。

2、“.....依次经过每个工位。设定每个设备单元的起始工位，由人工作业，其工作是从模具上取下上个单元压制好的球胆，并在模具上放置张胶皮供后面的工二〇〇九年五月二十五日星期位压制球胆。起始工位后的三个工位依次完成合模压力成形开模工作，这三个工位为机械自动作业，不需要人工看管，因此每个设备单元只需配备名操作工。采用环形流程，各工位同时工作，避免待机时间造成生产效率低下......”。

3、“.....由于各工位的作业是同时进行的，作业时模具必须停止在工位上。各模具要求同步运动，避免各工位模具之间的运动相互干涉。模具在各工位上要有定的定位精度，便于合模机构压力机及开模机构的工作。实现模具环形运动流程的方案模具环形运动流程方案初步设想为三种。首先是多边形布局，在每条边上模具作直线运动......”。

4、“.....但在整个运动过程中，模具需要多次改变运动方向，转换到不同运动方向的导轨上，使运动导向和驱动装置变得复杂。其次是对第种方案的修改，即通过过渡圆弧连接两个不同运动方向的直线运动，模具运动过程中不需要变换导轨，简化了运动导向及驱动装置。最后种方案是最容易想到的，也是目前很多流水线作业方式采用的布局，即圆周布局......”。

5、“.....合模装置共有个驱动气缸，气缸驱动形开合收紧机构，气缸气缸分别驱动右左翻转机构，气缸为平铺机构中的提升气缸，气缸为移动气缸。气动系统工作过程如下给电磁二位二通阀脉冲信号后，系统开始工作，气控阀动作，气缸缩回，形开合机构收紧到位时，机控阀动作，气缸缩回，右中板翻转到位后，机控阀动作，气缸伸出，右中板向回翻转，同时气缸缩回，左中板开始翻转......”。

6、“.....机控阀动作，气控阀动作，平铺机构开始动作。由于气控换向阀的左位气控端有缓冲装置，故提升气缸先动作，待推杆抬起后，移动缸缩回，推杆移动。当推杆移动到行程中点时不得有褶皱。个动作周期的时间不得大于秒，以满足球胆成形流水线每天小时计万只球内胆的生产能力。球内胆成形设备的原始数据胶皮尺寸不同规格尺寸的球内胆所用的胶皮尺寸不同，胶皮宽度，皮厚度，胶皮长度......”。

7、“.....但模具的底座尺寸是二〇〇九年五月二十五日星期统的，如图。压力机球内胆成形采用液压驱动四立柱压力机，结构及尺寸如图根据实测，移动平台与上横梁之间的距离最大可达。图压力机结构示意图图原始压力机现有球内胆成形加工技术现有球内胆成型加工主要以手工作业为主，由操作工将胶皮按定的规则折叠放入成形模具中......”。

8、“.....压制成形后将模具从压力机中取出，打开模具取出加工好的球胆。整个制造过程劳动强度很大，熟练的工人大约需要秒左右才能完成个球胆的成形加工。现有的手工球胆成形生产方式不仅劳动强度大生产效率低，而且人为因素对球胆质量影响较大，压制的球胆经常在接缝处出现褶皱，废品率高，增加了后续检验工段的工作量和生产成本。因此迫切需要对现有制球设备进行技术改造和提升......”。

9、“.....现有球内胆成形加工操作步骤分析二〇〇九年五月二十五日星期对现有的球内胆成型加工操作过程进行分析，可以发现当球皮被放置于模具之上以后，操作工所有的动作都是针对模具进行的。可将操作步骤分解如下步骤置胶皮将胶皮置于模具之上步骤二合模将胶皮按定的规则折叠放入成形模具中步骤三压力成型将模具推入压力机......”。