1、“.....结果作为锅炉热效参数统计主汽压力主汽温度主汽流量给水流量给水温度给水压力排烟温度等运行参数利用数字采集仪进行采集,每分钟记录次。数据处理及结果分析效率计算基准温度为,当实际进风温度偏离设计值时,按标准中规定的方法进行修正。给水温度偏离设计值以上,进行温度主汽流量给水流量给水温度给水压力排烟温度等运行参数利用数字采集仪进行采集,每分钟记录次。数据处理及结果分析效率计算基准温度为,当实际进风温度偏离设计值时,按标准中规定的方法进行修正。试验概况本次选定的试验锅炉采用高温超高压参数单锅筒,氧量保持充分,可燃气体燃烧较完全,含量,含量。但系统给料不稳定,根据烟气分析仪监测数据来看,含量波动大,在之间波动,间歇性出现。结束语本次选定试验锅炉为生物质循环流化床锅炉,其污染物排放浓度低,未安装脱硫脱硝装置......”。

2、“.....燃料热值偏低,相同负荷下单位时间内的入炉燃料量增大,烟气量增大,在同样的温度场下,传热效率不变时,排烟温度仍会高于设计值。化学未完全燃烧热损失,低于设计值。试验过程中,果。根据电负荷工况下的试验数据分析,低温过热器进出口烟气温降,较设计值低设计值,空气预热器进出口烟气温降,较设计值低设计值。从锅炉本次启动后的历史趋势可以看出,省煤器空预器烟气侧进出口压差逐步增大,试验时空预器进出口压差左。根据电负荷工况下的试验数据分析,低温过热器进出口烟气温降,较设计值低设计值,空气预热器进出口烟气温降,较设计值低设计值。从锅炉本次启动后的历史趋势可以看出,省煤器空预器烟气侧进出口压差逐步增大,试验时空预器进出口压差左右要因素是排烟热损失的增大。具体分析如下影响排烟热损失的主要因素是排烟温度高。由于排烟温度高于布袋除尘器的安全运行值,在试验过程中......”。

3、“.....从试验数据来看,排烟温度有所降低,烟气中过量空气系数升高,不影响试验行排烟温度修正,修正方法按标准中规定的方法计算。入炉燃料与设计值相差较大,按标准规定的方法进行了燃料元素组分和低位热值的修正。工况下,锅炉试验热效率,经修正后锅炉热效率为,低于设计值。工况下,锅炉试验热效率,经修正后锅炉热效率为。中排烟热损失的计算结果。计算分析可知,排烟温度,高出设计值,影响排烟热损失计算值升高。试验实测烟气含氧量,过量空气系数为,高出设计过量空气系数,导致排烟热损失升高。试验过程中影响排烟温度升高的主要原因是尾部烟道受热面的积灰,影响传热效试验取样及测量入炉燃料取样位置及分析在锅炉上料皮带机上采取有代表性的样品,每分钟取样次,每次全断面采样,采样量不小于,置于密封容器内。取样后按照对燃料进行混合缩分。试验样本由试验室进行工业分析元素分析和发热量测定,结果作为锅炉热效范围锅炉负荷......”。

4、“.....蒸汽温度。排烟温度的测量在末级空气预热器出口垂直烟道靠近空气预热器处测量排烟温度,测量时采用网格测量法,测量仪器采用型烟气分析仪。氧量的测量在末级空气预热器出口垂直烟道靠近空气预热计算损失中未列明脱硫损失。通过锅炉热效率试验,可以求出生物质循环流化床锅炉燃烧过程中所产生的几种热损失,与各设计值进行对比分析,找出影响锅炉效率的各种原因。生物质循环流化床锅炉热效率试验方法及结果分析原稿。试验取样及测量入炉燃料取样位右,存在积灰现象另个导致排烟温度升高的原因是试验入炉燃料水分高于设计值,燃料热值偏低,相同负荷下单位时间内的入炉燃料量增大,烟气量增大,在同样的温度场下,传热效率不变时,排烟温度仍会高于设计值。化学未完全燃烧热损失,低于设计值。试验过程中排烟热损失的计算结果。计算分析可知,排烟温度,高出设计值,影响排烟热损失计算值升高。试验实测烟气含氧量,过量空气系数为,高出设计过量空气系数......”。

5、“.....试验过程中影响排烟温度升高的主要原因是尾部烟道受热面的积灰,影响传热效存在积灰现象另个导致排烟温度升高的原因是试验入炉燃料水分高于设计值,燃料热值偏低,相同负荷下单位时间内的入炉燃料量增大,烟气量增大,在同样的温度场下,传热效率不变时,排烟温度仍会高于设计值。化学未完全燃烧热损失,低于设计值。试验过程中,排烟热损失的计算结果。计算分析可知,排烟温度,高出设计值,影响排烟热损失计算值升高。试验实测烟气含氧量,过量空气系数为,高出设计过量空气系数,导致排烟热损失升高。试验过程中影响排烟温度升高的主要原因是尾部烟道受热面的积灰,影响传热效果生物质循环流化床锅炉热效率试验方法及结果分析原稿器处测量烟气中的氧量,测量采用网格测量法,采用型烟气分析仪。生物质循环流化床锅炉热效率试验方法及结果分析原稿。试验过程中锅炉运行基本正常,负荷基本保持在试验负荷。参数波动范围锅炉负荷......”。

6、“.....蒸汽温度存在积灰现象另个导致排烟温度升高的原因是试验入炉燃料水分高于设计值,燃料热值偏低,相同负荷下单位时间内的入炉燃料量增大,烟气量增大,在同样的温度场下,传热效率不变时,排烟温度仍会高于设计值。化学未完全燃烧热损失,低于设计值。试验过程中,份额测量方法飞灰的取样通过布袋除尘器下灰斗干式除灰仓泵进料管飞灰取样管进行取样,每分钟取样次,取样前清除取样管内的存灰,取样后进行混合缩分,试验样本由试验室进行飞灰含碳量分析。试验过程中锅炉运行基本正常,负荷基本保持在试验负荷。参数波动工况下,锅炉试验热效率,经修正后锅炉热效率为。由分析可以看出,在额定试验工况下,排烟热损失高出设计值,化学未完全燃烧热损失低出设计值,固体未完全燃烧热损失散热损失灰渣物理热损失均与设计值基本相当。总体来说,锅炉热效率低于设计值的最主置及分析在锅炉上料皮带机上采取有代表性的样品,每分钟取样次,每次全断面采样......”。

7、“.....置于密封容器内。取样后按照对燃料进行混合缩分。试验样本由试验室进行工业分析元素分析和发热量测定,结果作为锅炉热效率计算依据。飞灰底渣取样分析中排烟热损失的计算结果。计算分析可知,排烟温度,高出设计值,影响排烟热损失计算值升高。试验实测烟气含氧量,过量空气系数为,高出设计过量空气系数,导致排烟热损失升高。试验过程中影响排烟温度升高的主要原因是尾部烟道受热面的积灰,影响传热效氧量保持充分,可燃气体燃烧较完全,含量,含量。但系统给料不稳定,根据烟气分析仪监测数据来看,含量波动大,在之间波动,间歇性出现。结束语本次选定试验锅炉为生物质循环流化床锅炉,其污染物排放浓度低,未安装脱硫脱硝装置,故。根据电负荷工况下的试验数据分析,低温过热器进出口烟气温降,较设计值低设计值,空气预热器进出口烟气温降,较设计值低设计值。从锅炉本次启动后的历史趋势可以看出,省煤器空预器烟气侧进出口压差逐步增大......”。

8、“.....飞灰底渣取样分析及份额测量方法飞灰的取样通过布袋除尘器下灰斗干式除灰仓泵进料管飞灰取样管进行取样,每分钟取样次,取样前清除取样管内的存灰,取样后进行混合缩分,试验样本由试验室进行飞灰含碳量分析。给水温度偏离设计值以上,进因素是排烟热损失的增大。具体分析如下影响排烟热损失的主要因素是排烟温度高。由于排烟温度高于布袋除尘器的安全运行值,在试验过程中,空预器出口两侧人孔门处于未完全封闭状态,从试验数据来看,排烟温度有所降低,烟气中过量空气系数升高,不影响试验中生物质循环流化床锅炉热效率试验方法及结果分析原稿存在积灰现象另个导致排烟温度升高的原因是试验入炉燃料水分高于设计值,燃料热值偏低,相同负荷下单位时间内的入炉燃料量增大,烟气量增大,在同样的温度场下,传热效率不变时,排烟温度仍会高于设计值。化学未完全燃烧热损失,低于设计值。试验过程中,排烟温度修正......”。

9、“.....入炉燃料与设计值相差较大,按标准规定的方法进行了燃料元素组分和低位热值的修正。工况下,锅炉试验热效率,经修正后锅炉热效率为,低于设计值。工况下,锅炉试验热效率,经修正后锅炉热效率为根据电负荷工况下的试验数据分析,低温过热器进出口烟气温降,较设计值低设计值,空气预热器进出口烟气温降,较设计值低设计值。从锅炉本次启动后的历史趋势可以看出,省煤器空预器烟气侧进出口压差逐步增大,试验时空预器进出口压差左右然循环单段蒸发系统集中下降管平衡通风循环流化床锅炉,露天布置。通过完成锅炉负荷热效率试验,计算并评价锅炉热效率是否达到设计值,为运行提供合理的技术数据。试验方法试验条件整个锅炉的严密性合格,消除烟风系统及汽水系统的泄漏。各主要故计算损失中未列明脱硫损失。通过锅炉热效率试验,可以求出生物质循环流化床锅炉燃烧过程中所产生的几种热损失,与各设计值进行对比分析......”。