工作说明距离时间人数工序系列加工检查搬运等待储存车端面切断搬往下工序车端面及外圆车螺纹车另端螺纹去毛刺暂时放置精磨清洗储存搬往下工序搬往下工序搬往下工序搬往下工序检验搬往下工序搬往下工序图活塞杆加工流程程序图改进前统计项目次数时间距离加工检查搬运等待储存▽工作说明距离时间人数工序序列加工检查搬运等待存储车断面切割▽搬运下个工序▽车断面及外圆▽搬运下工序▽车螺纹▽搬运下个工序▽车另端螺纹▽搬运下工序▽去毛刺▽暂时放置搬运下工序▽精磨▽搬运下工序▽检查▽搬运下工序▽清洗▽储存工作部门油缸车间编号工作名称活塞杆制造编号开始棒料待加工结束加工出活塞杆方法现行方法图活塞杆示意图二制定改善方案运用四大原则对目前生产线进行分析，具体分析如下问从整体看，有无可以取消的工序答有。步的暂时放置可以取消，据调查此暂时放置往往是由于员工休息造成的。这种暂时放置是可以取消的。问在加工工序中，是否有可以更换的工序答没有。问在加工工序中有无可以合并的工序答有。第步去毛刺可以与第步清洗合并。去毛刺所用到的设备不大，可以将此设备移至清洗台，这样就减少了第步的搬运工序，且在大量生产的时候还大大减少了装卸的时间。问是否可以提高设备的能力来提高生产率答目前不能。就目前公司的效益资金周转情况，还没有足够的能力来提高设备的能力。问能否取消第步的检验工序答不能。活塞杆加工完后，必须要对其进行检验，不合格产品直接退回至废品区。问第步检验工序能否与其他加工工序进行合并答不能。活塞杆表面的精度要求是比较高的，加工出来的活塞杆需用千分尺对其直径进行检验，误差要求较高，故所需的集中力也是很高的，故不能够与其他工序进行合并。问在车床上加工后为何还要到磨床上进行加工，能否直接在车床上加工完毕答不能。这是为了提高活塞杆表面的光滑度，活塞杆是液压缸的重要组成部分，它的表面粗糙度要求很高，故必须到磨床上精磨。绘制流程图如所示图活塞杆加工流程程序图改进后统计项目次数时间距离加工检查搬运等待储存▽工作说明距离时间人数工序序列加工检查搬运等待存储车断面切割▽搬运下个工序▽车断面及外圆▽搬运下工序▽车螺纹▽搬运下个工序▽车另端螺纹▽搬运下工序▽精磨▽搬运下工序▽检验▽搬运下工序▽工作部门油缸车间编号工作名称活塞杆制造编号开始棒料待加工结束加工出活塞杆方法现行方法去毛刺清洗▽储存图活塞杆加工流程程序图改进后三改善前后效果比较通过改善后缩短了周期，相应的降低了成本，提高了生产效率。具体分析如下表所示。项目工序工序数时间距离人数改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果加工检查搬运储存合计表改善前后效果对比通过上表可知总的工序数由原来的减少到现在的时间由原来的减少到现在的，提高了效率搬运距离由原来的减少到现在的使用的人数也由原来的人减少到现在的人。以上数据可以看出改进后的效率明显提高了，相应的成本也明显减少了。第四章油缸车间作业分析作业分析要点概述作业分析是指通过对以人为主的工序的详细研究，使作业者作业对象作业工具三者科学合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度减少作业工时消耗缩短整个作业的时间，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析。它的特点把详细地分析改进个工作地上的作业作为分析的对象和目标。应用程序分析的基本手法，对以人为主的作业系统进行分析。分析的内容是影响该项作业效率和作业质量的各种因素。通常包括作业方法原材料设备与工装工位器具作业环境条件等方面。作业分析的类型根据不同的调查目的，作业分析可分为人机作业分析联合作业分析双手作业分析。由于本车间所要加工的零件很少，很多零件都是直接通过外购过来的，人机作业方法运用的也就不多，故人机作业分析本论文不作重点分析对象。联合作业分析联合作业分析概述联合作业分析是指当几个作业人员共同作业于项工作时，对作业人员时间上的关系的分析，以及排除作业人员作业过程中存在的不经济不均衡不合理和浪费等现象的种分析方法。联合作业分析的目的如下发现空闲与等待的作业时间。利用联合作业分析图，可将那些不明显的空闲与等待时间完全显现出来。同时，还可发现和改善耗时最长的作业。使工作平衡。利用作业分析图，可使共同工作中的每个作业人员的工作负荷趋于平衡，以获得更好的较低的人工成本。减少周期程时间。改善最耗费时间的作业，缩短作业总时间量，降低减少周期时间，提高作业效率及效益。获得最大的机器利用率。如果机器设备不很昂贵，应该注意提高作业人员的生产力，但很多情况是机器设备均很昂贵，因此应设法使机器设备达到最有效的利用。合适指派人员和机器。利用联合作业分析图，充分研究人与机器的动作，予以合适的调配，谋求配置人员设备机器合理化以达到最有效地运用人力与机器的目的。决定最合适的方法。完成任何项工作都可有许多种方法，但其中定有种比较好的方法。利用联合作业分析图表示人与机器的相互关系，找出浪费的时间并予以取消。最后以其周期时间的长短作为衡量方法好坏的依据。油缸车间的联合作业分析本油缸车间的油缸组件及油缸基本都是用叉车搬运的。每个时间段由员工和员工从零件库搬运种不同油缸组件到载物框，装满后，由叉车运送到暂存位置。叉车次只能搬运种型号的油缸，来回需要分钟，而人装满任何种型号的油缸所需要的时间大约为分钟。油缸搬运的平面布置如图所示。作业暂存处员工员工号油缸号油缸零件库图油缸搬运平面布置图现行方法如下第次分钟叉车运送员工装的号油缸，员工处在装号油缸状态。员工处在等待状态。第二次分钟叉车处于等待状态员工还是处于装号油缸状态，员工处于装号油缸状态。第三次分钟叉车运送员工装的油缸，员工处在等待状态员工还是处于装号油缸的状态。绘制出联合作业图表装活塞的动素分析二改进方案通过上述现状分析，可以提出以下改进的方案可将现场布置进行改善将活塞盒和密封件盒分放在组件箱的左右边，组件箱也可以往作业者方向移动些距离。如图所示。作业方式进行改善可将左右手同时分别取活塞和密封件，然后起移动到作业位置。这样就可以省去左手的等待和持住现象，右手也减轻了持续作业的现象。改进后的动素分析表如表所示。表装活塞改进后左手动作动素记号右手动作要素作业序号取活塞取型圈装内型圈装好的活塞存盒左手右手伸手到型圈取型圈伸手到活塞取活塞移至作业位置对准型圈至凹槽持住型圈旋转安装旋转安装手缩回原处等待移动活塞至组件箱放入组件箱合计类别记号左手右手第类第类第类合计合计合计注共装活塞个移至作业位置并调整方位三改进前后比较通过改进，由动素分析可以看出第类和第类的动素占有率已经由原来的降到现在的，且总的动素已经由原来减少到现在的，效率明显提高了。动作经济原则在油缸车间应用减少动作数动作数越多，作业时间越长。因此，要避免不必要的动作，物料和工具的放置要便于使用，尽量减少动作数，或次完成两个以上的动作。这里以总装缸筒与活塞活塞杆组件装配为例进行分析，现行作业布置图如图所示，改进后的布置图如图所示。作业面活塞活塞杆组件缸筒图总装改前布置图作业面活塞活塞杆组件缸筒空框图总装改后布置图改进前的动作顺序是搬定量缸筒到作业面的左边小块地方，然后在进行总装。而改进后的布置图里增加了个空框起到个垫高的作业，使得作业时省去了搬定量缸筒到作业面的动作，这样在大批量装配时就大大缩短了装配时间。双手同时进行动作在作业过程中，人们经常只是用只手去作业，而此时另只手往往是空闲着的，不仅造成了浪费，而且还加重了去作业的那只手的负担，造成了动作的不平衡。在油缸车间这种现象也不例外，下面针对装缸套工序中的装外型圈进行分析。改进前的作业布置如图所示，改进后的作业布置如图所示。型圈型圈盒缸套图双手作业改前型圈型圈盒缸套左手右手图双手作业改后改善前左手拿着数个型圈，右手装型圈。改善后用双手同时在个缸套上装型圈，提高了工作效率近倍。缩短动作距离在作业动作改善中，经常漏掉缩短动作的距离。在进行作业时，尽量不要转动肩弯腰曲身，也不要在背后地板上放置物品，要尽量使作业区域狭窄。在油缸车间装配线上也存在这样的问题，下面就以装缸套的全过程为例，如图所示，图是现行的作业布置图，图为改进后的作业布置图。支承环密封圈内型圈外型圈防尘圈作业位置图现行作业布置图支承环密封圈内型圈外型圈防尘圈作业位置图改进后作业布置图改前要装的些零件排成行，最远处的零件在人体正常作业范围之外。改善方案将零件放置成圆弧形，使其全部分布在人体正常工作范围之内，缩短了工作距离。轻快动作在油缸活塞杆活塞装配螺钉之前，还需要从零件库里取出活塞杆，然后还得将活塞杆的段钻孔，这样也就产生了铁屑，所以需要对活塞杆进行清洗，而现行的清洗方法是到清洗台按常规方法去清洗，这样的话又增加了搬运和加工时间。改善方案是利用压缩气体对其进行吹散铁屑，将压缩气体的管口放置于钻孔附近的位置，这样在钻完空后拿活塞杆之前就可以完成清洗工作，省去了搬运以及清洗的过程，充分缩短了作业周程，大大提高了作业效率。第六章结论本论文对合肥长源液压件有限公司的油缸车间现状进行分析，指出油缸车间装配线以及加工线上存在的主要问题，并采用方法研究对其进行优化。本论文主要进行了以下工作对程序分析法作业分析法动作分析法等优化方法的研究现状和应用现状进行了分析，为课题研究打下了相对坚实的理论基础。对油缸装配线及部分加工线现状进行分析，指出该车间主要存在的工艺和流程的不合理工作场所布置的不完善人力物力财力使用的不经济机器和设备运用的不效率以及作业者工作时的不舒适等问题。运用了程序分析法作业分析法动作分析法理论对存在的问题进行了归纳分析比较，着重分析了油缸车间装配线上存在的问题