者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大。主流道拉料杆不能正常工作。旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔芯，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，方面要对注射工艺进行合理调整另方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，般很难目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有熔料流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形梯形等相似的形状，避免采用半圆形球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处深凹处等，必须合理地安排顶杆镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚善。本设计中模板等尺寸也不代表种最佳的选择，例如模板的厚度，可以根据能取得的原料的厚度按最小的加工量选择要满足最小厚度要求，同时也不能太厚太重。同塑件由不同的人设计有多种多样的方案，最终都有可能很好的使用，通过这次设计，我认识到了除了正确掌握和应用书本知识外，吸取他人的设计经验也是非常重要的。参考文献杨占尧主编塑料注塑模结构与设计清华大学出版社翟德梅主编模具制造技术河南机电高专科学校瞿金平主编塑料工业手册化学工业出版社王孝培主编模具设计简明手册机械工业出版社肖祥芷主编中国模具设计大典江西科学技术出版社阎亚林主编塑料模具图册高等教育出版社黄虹主编塑料成型加工与模具化学工业出版社薛严成主编公差配合与测量技术机械工业出版社华南工学院合编塑料机械设计机械工业出版社曹宏深主编塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社郑冠大主编机械制造工艺学机械工业出版社大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。溢边毛刺飞边批锋与第项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有注射过量锁模力不足流动性过好模具局部配合不佳模板翘曲变形制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。尺寸变小注射压力偏低保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。调整措施调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。模具总装图和非标准零件工作图本模具的总装图见装配图所示。非标准件工作图见零件图。本模具的工作原理开模时，由于制品对型腔和型心具有较大附着力及包紧力，因此ⅠⅠ分形面首先分型，同时由拉杆拉段点浇口，使流道凝料留在定模。当型腔板挂住垫圈后，拉动了定距拉杆，从而带动脱浇板将流道凝料由拉料杆上挂落。随后，型腔板受垫圈的阻挡而停止移动，模具沿ⅡⅡ面分型。推出时，推杆带动推件板推出制品，此时，由于制品与阀杆之间的附着力及真空作用，使阀杆产生微动，阀杆头部锥面与型心的锥孔之间形成了间隔，空气迅速通过间隔进入制品与型心之间，消除其真空状态，从而使制品顺利推出。旦真空状态消除，弹簧便带动阀杆重新复位。螺钉起阻止推件板因动作过猛脱离型心的作用。注塑模主要零件加工工艺规程的编制致谢设计总结毕业设计是项非常繁杂的工作，它涉及的知识比较广泛，很多都是我们所学课本上没有的东西，这就要靠自己去图书馆查找自己所需要的资料还有很多设计计算，这些都要靠自己运用自己的思维能力去解决，可以说，完成这样复杂的工作需要定的毅力和耐心。在学校中，我们主要学的是理论性的知识，而实践性很欠缺，而毕业设计就相当于实战前的次演练。通过毕业设计可是把我们以前学的专业知识系统的连贯起来，使我们在温习旧知识的同时也可以学习到很多新的知识这不但提高了我们解决问题的能力，开阔了我们的视野，在定程度上弥补我们实践经验的不足，为以后的工作打下坚实的基础。本设计设计内容为壳体塑料模设计，通过对制件的设计，基本掌握了对塑料模设计的方法及步骤，对塑料模有了更进步的了解和认识，对模具的制造方法和制造途径积累了丰富的经验。本设计共分四章，分别对设计题目的来源设计意义零件工艺性分析工艺方案的确定模具结构及成型设备的选择工艺计算模具结构设计及校核加工工艺等几方面进行了阐述。由于水平有限，因此在设计中难免要遇到很多难题，由于有了课程设计老师的不吝指导和同学的热心帮助下，克服了个又个的困难，使我的毕业设计日趋完利用合理。该塑件为多格形盒盖类零件，表面没有特殊要求，但外表面常与人手接触，故要求外表面光滑无毛刺，所以不能把分型面设在外表面。为了有利于排气，塑料溶体的末端应在分型面上。塑件结构比较简单，不必采用侧抽芯，但是塑件内有凹槽，分型面应该取在塑件的最大表面处。为了降低模具的复杂程度和加工难度。故选用图所示的分型方式比较合理。图分型面的设计模腔数量的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，但考虑到塑件内部有九个较深的空腔且制件体积较大难于成型宜尽量采用少型腔。而塑件成型与塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，综合上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量按注射机的额定锁模力确定型腔数量公式参数注塑机的锁模力型腔内的平均压力每个制件在分型面上的面积流道和浇道在分型面上的投影面积在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析为，常取，熔体内的平均压力取决于注射压力，般为实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用则据统计每个制品所需浇注系统是体积的倍，现取则个从以上讨论可以看到模具的型腔个数确定为个必须取，中的较小值，在这里可以选取的个数是或个，考虑到制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。我们所设计的注塑模具采用模腔的方案，即浇注系统设计浇注系统设计包括主流道设计分流道设计冷料井设计浇口设计。浇注系统设计原则是排气良好流程短防止型芯和嵌件变形整修方便防止塑件翘曲变形合理设计冷料穴或溢料槽除满足以上各点外，浇注系统的断面积和长度尽量取小值以减少浇注系统的塑料量，从而减少回收料。主流道设计。根据设计手册查得国产型注塑机的有关尺寸喷嘴前端球面的半径喷嘴前端孔径的条件下，住流道长度应尽量短，以减小压力损失和废料量，通常主流道长度可小于或等于图主流道分流道设计分流道的的形状尺寸，应根据塑件体积壁厚形状的复杂程度注塑速率分流道的长度等因素来确定。本塑件形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道长度较短，为了便于加工起见，选用截面为梯形分流道。梯形截面分流道容易加工，且熔体的热量散发和流动阻力都不大。查表得。如图所示图图半圆形分流道浇口设计浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔型腔充满后，浇口能迅速。缩短循环周期的冷却时间是提高是提高生产效率的关键。在冷却水冷却过程中，在湍流下的热传表三冷却水道的选取有计算选取冷却水道直径最低流量流量冷却回路的布置应根据塑件的形状及所需冷却温度分布要求以及浇口位置等，设计冷却回路为直通式，为使塑件受热均匀，冷却回路应同时开设在动定模两侧。示意图图冷却水道导向与定位机构计算导柱导向机构用于动定模具之间的开合模导向和脱模机构的运动导向，任何副模具在动定模具之间都设有导向机构，导向机构有定位作用导向作用承载作用保持运动平稳作用。导柱力均匀力量大运动平稳塑件不容易变形表面无顶痕结构简单且不需要设置复位机构。该脱模机构包括推板推杆推板固定板。脱模力计算计算公式参数塑件壁厚塑料的泊松比取塑件与模具的摩擦系数取包容凸模的长度取塑件的平均厚度取计算结果推件板厚度计算计算公式参数推板厚度推杆间距取脱模力取钢才的弹性模量取推板宽度取推板最大变形量取计算结果为了确保脱模结构的可靠性取推件板厚度为。模具闭合高度的确定及标准模架的选取在支撑板与固定零件的设计中根据经验确定定模板厚度，型腔板，型芯固定板厚度为，推件板厚度为，垫块厚度动模板厚度脱浇板厚度考虑模具的抽芯距。模具符合注塑机的要求模具开模时校核模具符合注塑机的要求注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为,型注塑机模板最大安装尺寸是。由于上述计算的模具闭合高度为，型注塑机的最小模具厚度为，最大模具厚度为。模具合模时校核模具开模时校核其中为模具的抽拔距。经校核型注塑机能满足使用要求故可以采用。注塑模具的试模模具安装清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。调节锁模机构，保证有足