1、“.....必须把脱模机构的脱模力作用在塑件能承受较大力的部位。脱模机构应保证不损伤塑件的外观表面。脱模机构应尽可能简单动作可靠。由于注射机合模系统与注射机内部带有推出装置，为了便于在动模的边。脱模机构应确保塑件在脱模时，不致因脱模力的作用而变形，必须正确考虑塑件对注射模粘附力的大小和作用位置，以便选择合适的脱模方式和位置，尽可能使脱模力的分布均匀合理，并使脱模力的作用面积尽量增大而靠进型芯。脱模时必须克服制品和注射模之间懂得摩擦力，因此要求脱模机构中各有关脱模的零部件应具有足够的强度，刚度和硬度。应使脱模零件运动和终止的位置合理，以确保塑件脱模可靠。承接输送装置为实现自动化生产，使掉落下来的塑件及浇注系统凝料等落在承接器中，并通过传送装置而送离注射机。取出确认装置光电式重量式及机械式。综上所述，结合设计要求采用顶杆脱模机构，成型活动镶块及侧抽芯机构共同来充当脱模机构，完成产品的顶出。设计如下顶杆脱模机构是注射模脱模机构中用的最多的种脱模机构，其制造简便......”。

2、“.....可在塑件的任意位置上配置，更换方便，脱模效果好。奇瑞汽车工具箱盖内表面的上部般可以采用个顶杆脱模机构来完成内表面上部的脱模动作。顶杆的形式顶杆的形式平头顶杆台阶顶杆和形顶杆。结合设计要求平头顶杆最简单，装配也方便，所以奇瑞汽车工具箱盖模具选用平头顶杆作为顶杆脱模机构。顶杆的数量考虑到奇瑞汽车工具箱盖产品的结构形状，为了便于脱模，不使塑件产生变形，应在型腔产品的内表面上部设置个顶杆以满足脱模要求。顶杆的位置顶杆的顶出位置在脱模阻力大的地方，盖和箱类塑件侧面是阻力最大的地方，因此在端面设置顶杆是最理想的，而在里面设置顶杆时，以靠近侧壁的地方为好。当结构需要顶在最薄处时，可增大顶出面积来改善塑件受力状况。奇瑞汽车工具箱盖模具的顶杆可将其设置在靠近上边缘的内部和靠近内部凸起部分的边缘，这样可以使塑件脱模力均匀，防止塑件变形。当塑件各处脱模力相同时，顶杆应均等设置，使塑件脱模时受力均匀，以免塑件变形。顶杆不宜设在塑件最薄处，以免塑件变形或损坏......”。

3、“.....般取。顶杆顶出机构中的附属零部件顶出板顶出板由顶杆固定板及其垫板组成，用于固定顶出元件用，常用钢做成，调制。限位钉为了提高顶出板再复位后与模具的动模座板有比较好的接触性能和方便复位距离的调整，可采用限位钉装于顶出板与模具的动模之间。所有限位钉的高度必须致，限位钉数目可为等，均匀分布于动模座板上，通常与动模座板过盈配合。限位钉通常用但在此次设计的模具中使用个，且用制成，淬火至。般模具也可用钢做成，并经调试处理，。顶出导向零件在顶出塑件时为了避免垫板和顶杆固定板扭曲倾斜而折断顶杆，尤其对细长顶杆更应防止产生这种折断现象，故常设有导向零件，导柱般不应少于个，这里就设置为个。模具还应装配导套，以延长导向零件的寿命及使用稳固可靠，导柱用等材料做成，淬火，复位杆作用是将已经完成的顶出塑件的顶杆回复到注射成型时的原始位置。用做成，淬火至......”。

4、“.....因此，需要在模具闭合之前使顶杆及各顶出机构复位，这里采用的复位杆形式如下图所示图复位杆示意图材料的选择及配合公差的确定复位杆的材料选用钢，淬火至，模板与复位杆配合的孔的极限偏差为。确定顶出方式和顶杆位置普通的圆形导杆按选用，均可满足顶杆刚度要求。查表选用型号的圆形导杆根。由于制件较小，推出机构可以不设置导向装置。由受力分析可得个倒杆均匀受力共同承担推件力,所以是推荐里的经计算每根倒杆受力推杆设计要点如下推杆应设在塑件能承力较大的部位，尽量使推出的塑件受力均匀，但不宜与型芯或镶件距离过近，以免影响凸凹模强度。推杆直径不宜过细，要有足够的强度承受推力，般取。对以下的推杆宜用阶梯式，即推杆下部增粗。推杆装配后不应有轴向窜动，其端面应高出型腔或镶件平面。塑件浇口处尽量不设推杆，以防该处内应力大而碎裂。推杆的布置应避开冷却水道和侧抽芯，以免推杆和抽芯机构发生干扰。如果无法避开侧抽芯，则应设置先复位机构。根据以上分析......”。

5、“.....当动定模完全分开时，可依靠注射成型机的拉杆导向，但仅靠注射成型机的拉杆导向并不能保证注射模具正常工作，注射模本身必须设置导向与定位机构。导向机构的作用是定位作用为了避免模具装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确的形状，不至于因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失效另外，导向机构在模具的装配过程中也起定位作用，方便模具的装配和调整导向作用在动定合模时，首先导向机构接触，引导动模定模正确闭合，避免凸模或型芯撞击型腔，损坏零件承受定侧压力塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制，使导柱在工作中承受了定的侧压力保持运动平稳作用对于大中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。导柱导向机构考虑到塑件的精度要求和生产批量大小，故导柱要有导套配合，导套的外径与导柱的相等，也就是导柱的固定孔与导套的固定孔同径，两孔可以刀加工，以保证位置精度。导柱同导套的配合都是间隙配合或，间隙小于，导柱装入模板多用过渡配合或......”。

6、“.....使导柱能顺利进入导向孔。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为，以保证导柱具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯。导向孔导套的结构及要求考虑到装配方便，把导套的前面倒个圆角，内孔有定锥度为避免孔内空气无法排出而产生反压力，给导柱的进入造成阻力，合模时有较大噪声，设计时把导柱孔打通。该设计中，采用了有肩导柱和带头导套。导柱布置根据模具的大小，选用了四根等直径导柱，它们合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘有足够的距离，以保证模具的强度。由于国产型注塑机所需的模具最小厚度为。动模板支承板垫块上垫板下垫板模具厚度模开模行程校核注射机开模行程件滚式中件塑料制品的高度滚浇注系统的高度。件滚故满足要求。模具安装部分校核该模具的外形最大部分尺寸为，型注塑机模板最大安装尺寸为，故能满足模具安装的要求。模具安装部分校核型注塑机额定注射量为额，为了使注射成型过程温度可靠，应有实实额因此，该机的注射量满足模具的要求......”。

7、“.....因此，所选的注射机压力必须大于塑料所需的注射压力，由第二章可知塑料的注射压力为而所选择的注射机的注射压力为,所以该注射机的注射压力满足要求。注射机锁模力校核表常用塑料注射成型时型腔平均压力单位塑件特点型举例容易成型的塑件般塑件中等粘度及有精度要求的塑件高粘度及高精度难充模塑料等壁厚均匀的日用品容器类在模温较高的情况下，成型薄壁容器类等有精度要求的零件如壳类高精度的机械零件，如齿轮凸轮等模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按式校核锁腔式中腔为模具型腔压力，般取，塑料的型腔压力为塑件与浇注系统分型面上的投影面积锁为注射机额定锁模力。在这个设计中腔锁腔所以注射机的锁模力也满足要求。模具在注射机上的安装从标准模架外型尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，所以所选注射机规格满足要求。排气与引气系统排气系统的作用及气体来源为了防止塑件出现气泡，疏松等缺陷，在注射过程中应该将型腔中的气体排出......”。

8、“.....排气系统的设计要点保证迅速，有序，通畅，排气速度应该与注射速度相适应排气槽设在塑料流末端应设在主分型面凹模侧，便于加工和修整，飞边容易脱模和去除尽量设在塑件较厚的部位设在便于清理的位置，以免积存冷料排气方向应避开操作区，以防高温熔体溅出伤人其深度与塑料流动性注射压力以及温度有关在本模具中，型芯和型腔之间有较大的间隙，故不但图开设排气槽。引气装置引气装置的作用与排气系统的作用相反，是为了顺利脱模而采取的种措施。大型深腔底部密封的壳型塑件，成型后型腔被塑料充满，气体被排出，塑件内孔表面与型芯间形成真空，使脱模困难。本模具由于塑件属于底部密封的壳型塑件，如不加引气装置，会使塑件变形故满足要求。结论通过本次毕业设计，使我对产品分析模具设计模具制造工艺模具装配与调试模具材料的选用二维及三维参数化设计等知识有了系统的认识和把握。同时......”。

9、“.....以及各个部分数据的相关性和经验在模具设计中的重要性。在这个忙碌充实的探索过程中我受益匪浅，同时也暴露出了自己些方面的不足，简单的总结如下开始设计时思路不够清晰，对模具的设计流程不是很清楚，该做的工作没做，甚至还有顺序颠倒的情况。对模具各部分数据相关性认识不够，不懂得利用后面的数据，以至在个环节上反复徘徊，浪费了太多时间。基础知识不太扎实，设计过程中出现过制图上的，在绘制零件图的过程中不懂得形位公差的标注等。过于主观，缺乏交流。毕业设计是完成学业走向工作岗位从事实际工作之前的最后次实战性演练，通过这次的毕业设计，不但完成设计任务，还使我处理问题的方法，得到了从单到系统化的全面提高，领悟了设计规范和设计标准的运用的重要性，也使我在文档的撰写等方面得到全面的训练和提高，相信这为我以后从事本专业实际工作和研究工作奠定了重要的思想基础。在这次设计过程中，得到了老师和同学们的帮助。特别是指导老师的悉心指导......”。