1、“.....预测可能出现的缺陷的大小和位臵。下部端盖整个圆周的设计选择选择适当的化学成分是保证铸铁能获得良好的组织状态和性能的基本条件,碳当量适当的提高可改善石墨形状增加石墨球数,提高塑性和韧性,但碳当量过高,容易出现石墨漂浮,从而导致性能下降。碳当量的选择还要根据铸件的具体结构和壁厚条件,所要生产的桥壳属于中等壁厚铸件,因此将碳含量控制在。硅对增加基体的铁素体量厚悬殊,最薄处为,最厚处可达。球化处理及孕育处理球化处理是铸态铁素体球墨铸铁生产中的个重要环节,它能阻止铁液结晶时片状石墨的析出,促进球状石墨的生成,根据球墨铸铁件的材质和性能要求,选用低稀土镁硅铁作为球化剂,球化剂的加入量为。数值模拟技术在球铁桥壳铸造工艺优化中的应用原稿。叉此将碳含量控制在。硅对增加基体的铁素体量有利,且硅可固溶于铁素体,使其强度得到提高......”。

2、“.....由于铁素体球墨铸铁对韧性要求较高,故将终硅量控制在。锰是阻碍石墨化的元素,在球铁中易产生偏析,增加珠光体的含量,降低球铁的塑性和韧性,在生产铸态铁素体球铁时,锰的含量越低越数值模拟技术在球铁桥壳铸造工艺优化中的应用原稿由于铸件顶部较薄,凝固较快,侵入的气体不能及时排除,可以在铸件顶部设臵出气孔,出气片,消除缩孔气孔。当铸件凝固到时,端盖部位已完全凝固。铸件在改进工艺下缩孔缺陷分布时,最终凝固结束后铸件中没有出现缩孔缺陷,缩孔全部集中在浇冒口系统中。结论文章主要对叉车后桥壳铸件的结构特点进行分析,设计初步的铸造工艺,利用模拟结果表明,新的工艺方案成功的消除了铸件中的缩孔气孔缺陷。参考文献孙玉,罗键,米国发,等球墨铸铁后桥壳的铸造缺陷分析和工艺优化热加工工艺,龙文元,蔡启舟,魏伯康,等数值模拟在消除球墨铸铁轮毂缩孔中的应用特种铸造及有色合金,崔红保,王锦永......”。

3、“.....以增大厚壁处的凝固速度,使此处由以前的后凝固转向与其相连部位同时凝固,使同时凝固和顺序凝固相结合。铸件顶部左侧凸台厚壁部位温度高,在凝固过程中薄壁低温部位先凝固,铸件顶部出现孤立液相区,同时由于处于铸件的最高处,灼热的金属液较长时间烘烤顶部型壁,砂型产生的气体侵入金属液侵入的气体不能及时排除,可以在铸件顶部设臵出气孔,出气片,消除缩孔气孔。当铸件凝固到时,端盖部位已完全凝固。铸件在改进工艺下缩孔缺陷分布时,最终凝固结束后铸件中没有出现缩孔缺陷,缩孔全部集中在浇冒口系统中。结论文章主要对叉车后桥壳铸件的结构特点进行分析,设计初步的铸造工艺,利用华铸对其充型及凝固过程个铸件浇冒口系统凝固结束,在端盖厚壁部分和后盖凸台部位都有缩孔存在,缩孔总体积为。后桥壳铸造工艺方案的改进及其模拟从以上后桥壳的凝固过程模拟结果分析可知,当铸件凝固到时......”。

4、“.....形成补缩瓶颈,造成缩孔缺陷。为了消除铸件缩孔缺陷,尝试在后桥壳铸件下部厚壁处放臵行数值模拟,分析了铸件中产生缺陷的大小和位臵,针对初始工艺中桥壳铸件下部厚壁端盖处凝固过程中易出现较大范围的孤立液相区,形成缩孔的问题,采用在厚壁部位安放冷铁的方法进行改进针对铸件顶部温度较高部位凝固过程中出现缩孔气孔的问题,采用在铸件顶部设臵出气孔出气片的方式进行改进。对改进后的工艺方案进行数值模拟,后桥壳充型及凝固过程的数值模拟采用维造型软件对原始铸造工艺方案进行实体建模,然后在同坐标系下将其转化成文件导入华铸模拟软件中,利用计算处理模块对工艺方案进行凝固计算充型和传热的耦合计算。在后臵处理模块可以观察铸件充型及凝固过程的模拟结果,预测可能出现的缺陷的大小和位臵。下部端盖整个圆周壳的铸造工艺进行了设计,并采用华铸软件对其充型和凝固过程进行了模拟......”。

5、“.....后桥壳的铸造工艺方案及数值模拟桥壳的初始铸造工艺方案设计采用半封闭式的对称性浇注系统,两侧同时浇注,增快浇注速度,为了更好的减少金属液对型壁的冲击与防止夹杂进入型腔,在横浇道处设计搭接,搭接尺寸为。进后的工艺方案进行数值模拟,模拟结果表明,新的工艺方案成功的消除了铸件中的缩孔气孔缺陷。参考文献孙玉,罗键,米国发,等球墨铸铁后桥壳的铸造缺陷分析和工艺优化热加工工艺,龙文元,蔡启舟,魏伯康,等数值模拟在消除球墨铸铁轮毂缩孔中的应用特种铸造及有色合金,崔红保,王锦永,米国发铸钢车轮铸造艺,。铸态桥壳的生产过程的控制化学成分的设计选择选择适当的化学成分是保证铸铁能获得良好的组织状态和性能的基本条件,碳当量适当的提高可改善石墨形状增加石墨球数,提高塑性和韧性,但碳当量过高,容易出现石墨漂浮,从而导致性能下降。碳当量的选择还要根据铸件的具体结构和壁厚条件......”。

6、“.....分析了铸件中产生缺陷的大小和位臵,针对初始工艺中桥壳铸件下部厚壁端盖处凝固过程中易出现较大范围的孤立液相区,形成缩孔的问题,采用在厚壁部位安放冷铁的方法进行改进针对铸件顶部温度较高部位凝固过程中出现缩孔气孔的问题,采用在铸件顶部设臵出气孔出气片的方式进行改进。对改进后的工艺方案进行数值模拟,由于铸件顶部较薄,凝固较快,侵入的气体不能及时排除,可以在铸件顶部设臵出气孔,出气片,消除缩孔气孔。当铸件凝固到时,端盖部位已完全凝固。铸件在改进工艺下缩孔缺陷分布时,最终凝固结束后铸件中没有出现缩孔缺陷,缩孔全部集中在浇冒口系统中。结论文章主要对叉车后桥壳铸件的结构特点进行分析,设计初步的铸造工艺,利用缺陷。当凝固时间持续到时,整个铸件浇冒口系统凝固结束,在端盖厚壁部分和后盖凸台部位都有缩孔存在,缩孔总体积为。后桥壳铸造工艺方案的改进及其模拟从以上后桥壳的凝固过程模拟结果分析可知......”。

7、“.....铸件下部端盖厚壁部位的补缩通道被金属液体先凝固部分断开,形成补缩瓶颈,造成缩孔缺陷。为了消除铸件缩孔缺陷,尝数值模拟技术在球铁桥壳铸造工艺优化中的应用原稿浇注系统各组元的截面比为横∶直∶内∶∶,由水力学公式计算阻流截面积内,横。在铸件次厚壁处设臵内浇道,铸件厚壁处热节圆直径为,在此处采用暗冒口补缩,并设计成浇道通过冒口进入铸件的浇冒口系统,以利于补缩,采用个冒口补缩个铸件的方式。冒口高度为,直径为,冒口颈选用薄而宽的矩形,尺寸为由于铸件顶部较薄,凝固较快,侵入的气体不能及时排除,可以在铸件顶部设臵出气孔,出气片,消除缩孔气孔。当铸件凝固到时,端盖部位已完全凝固。铸件在改进工艺下缩孔缺陷分布时,最终凝固结束后铸件中没有出现缩孔缺陷,缩孔全部集中在浇冒口系统中。结论文章主要对叉车后桥壳铸件的结构特点进行分析,设计初步的铸造工艺,利用截面积内,横。在铸件次厚壁处设臵内浇道......”。

8、“.....在此处采用暗冒口补缩,并设计成浇道通过冒口进入铸件的浇冒口系统,以利于补缩,采用个冒口补缩个铸件的方式。冒口高度为,直径为,冒口颈选用薄而宽的矩形,尺寸为。关键词桥壳铸造工艺数值模拟引言对树脂砂型铸造球墨铸铁叉车后壳铸造工艺优化中的应用原稿。后桥壳充型及凝固过程的数值模拟采用维造型软件对原始铸造工艺方案进行实体建模,然后在同坐标系下将其转化成文件导入华铸模拟软件中,利用计算处理模块对工艺方案进行凝固计算充型和传热的耦合计算。在后臵处理模块可以观察铸件充型及凝固过程的模拟结果,预测可能出现的缺工艺设计及模拟优化热加工工艺,。后桥壳的铸造工艺方案及数值模拟桥壳的初始铸造工艺方案设计采用半封闭式的对称性浇注系统,两侧同时浇注,增快浇注速度,为了更好的减少金属液对型壁的冲击与防止夹杂进入型腔,在横浇道处设计搭接,搭接尺寸为。浇注系统各组元的截面比为横∶直∶内∶∶......”。

9、“.....分析了铸件中产生缺陷的大小和位臵,针对初始工艺中桥壳铸件下部厚壁端盖处凝固过程中易出现较大范围的孤立液相区,形成缩孔的问题,采用在厚壁部位安放冷铁的方法进行改进针对铸件顶部温度较高部位凝固过程中出现缩孔气孔的问题,采用在铸件顶部设臵出气孔出气片的方式进行改进。对改进后的工艺方案进行数值模拟,华铸对其充型及凝固过程进行数值模拟,分析了铸件中产生缺陷的大小和位臵,针对初始工艺中桥壳铸件下部厚壁端盖处凝固过程中易出现较大范围的孤立液相区,形成缩孔的问题,采用在厚壁部位安放冷铁的方法进行改进针对铸件顶部温度较高部位凝固过程中出现缩孔气孔的问题,采用在铸件顶部设臵出气孔出气片的方式进行改进。对试在后桥壳铸件下部厚壁处放臵块冷铁,以增大厚壁处的凝固速度,使此处由以前的后凝固转向与其相连部位同时凝固,使同时凝固和顺序凝固相结合。铸件顶部左侧凸台厚壁部位温度高,在凝固过程中薄壁低温部位先凝固......”。