1、“.....所选本次选用的注射机满足此项要求。开模行程的校核注射机的最大开模行程必须大于开模取出塑件所需的开模距离。本设计所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程满足下式单分型面式中注射机最大开模行程，塑件脱模所需顶出距离，塑件脱模所需顶出的距离，本设计的塑件高度所以，所选注射机满足此项要求。通过对以上工艺参数的校核，本次设计所选用的注射机满足要求。浇注系统的设计概述浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，由主流道分流道进料浇口和冷料穴组成。设计浇注系统应注意，浇注系统力求距型腔距离近致，并首先进入制品的厚壁部位，不宜直冲型芯镶嵌件。，其位置力求在分型面上，便于加工并易于快速均匀平稳地充满型腔主流道入口应在模具中心位置。，有利于制品的外观，并易于清除。......”。

2、“.....本次设计中的材料属于非牛顿流体，在流动过程中，其表观粘度随剪切速率的变化而发生显著的变化，对假塑性流体而言，剪切速率增大时，表观粘度会降低，温度对的表观粘度也有很大影响，跟普通液体相比，又具有很大的可压缩性，当压力增高时，其表观粘度增加，由于塑料在注射模浇注系统中和型腔内的温度压力和剪切速率是随时变化的，在设计浇注系统时，综合加以考虑，以期在充模以尽可能低的表观粘度和较快的速度充满型腔，在保压阶段，又能通过浇注系统使压力充分传递到型腔各部分，此外，制件的外形尺寸和对外观的要求也影响整个浇注系统的形状和尺寸，本制件上表面要求光滑，所以，不宜在表面开设浇道，而应采用内浇口。流道设计浇注系统主要由主流道分流道进料浇口和冷料穴组成主流道设计主流道是指熔融塑料由注射机喷嘴喷出后最先经过的部位，与注射机喷嘴同轴，因为与熔融塑料注射机喷嘴反复接触碰撞，般不直接开设在定模板上......”。

3、“.....用螺钉或配合形式固定在定模板上。熔料注入模具最先经过的段流道，直接影响到填充时间及流动速度。其浇口选择不能太大和太小。浇口太小，熔料流动过程中冷却面相对增大，热量消耗大，注射压力损失也大，但浇口太大，会造成材料的浪费。因此，合理的主浇道参数，般情况下取值如下式中注射机喷嘴孔直径主流道口直径所以本设计采用为，得出取为。о对流动性较差的塑料可取оо。本设计采用。主流道锥角按具体情况选择，般取，取为。球面配合高度式中注射机喷嘴球面半径，为，取为。为主浇道与分浇道过渡处采用的圆角半径，按具体情况选择，般取，现在选择其为。应尽量缩短，本设计取。在设计中主流道在浇口套里，在选择浇口套时候就已经选择了主流道了，如步骤分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道。多型腔模具定设置分流道，大型塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道......”。

4、“.....为此，分流道要短，二要使粗糙度降到最低，三是容积要小，四是少弯折。要使分流道的固化时间稍慢于制品的固化时间，以利保压补缩和压力传递要使熔料能迅速而又均匀地进入各型腔，故在多型腔设计时，在保证模具结构强度前提下，力求采用平衡进料，而且在保证模具结构强度前提下，力求紧凑集中。便于加工，便于使用标准刀具，免于制造专用刀具。分流道的截面形状分流道的截面类型有圆形梯形形半圆形等，根据塑件的材料流动性较好，长度较短，可以采用圆形分流道且呈直线布置。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取左右即可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。分流道的布置分流道的布置取决于型腔的布局......”。

5、“.....分流道的布置形式分平衡式和非平衡式两种。平衡式布置平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度形状断面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡。因此各个型腔的浇口尺寸可以相同，达到各个型腔同时均衡进料。非平衡式布置非平衡式布置的主要特点是主流道至各个型腔的分流道长度各不相同或加上型腔大小不同。为了使各个型腔同时均衡进料，各个型腔的浇口尺寸必定不相同。本塑件的分流道采用了平衡式布置，扇形结构。在中的步骤冷料穴和拉料杆的设计冷料穴冷料穴在塑件模架设计中起到重要作用。本次设计冷料穴的位置模具的冷却道设在上下型腔所在的动定模板上，主流道的末端主流道正对面的动模板上或分流道的末端。起到了储存注射间歇期间喷嘴前端的冷料，以防其进入流道，阻塞或减缓流料或进入型腔，在塑件上形成冷疤或冷斑和将主流道凝料拉出的作用。其设计尺寸是直径稍大于主流道大端直径......”。

6、“.....凹环槽在主流道凝料上形成凸环，分模时即可将该凝料从主流道里拉出。在中步骤浇口设计浇口是主流道分流道和型腔之间的连接部分，是浇注系统的最终端，很短，截面积很小。当熔融的料流在高压下经过浇口时，因截面积小而流速加快，因摩擦作用而温度升高，黏度降低，流动性提高，有利于充满型腔。故浇口是浇注系统的关键部位，其位置形状及尺寸等决定着塑件质量注射效果及注射效率。浇口的作用快速充型，保压补缩防止热料回道采用直通式，不会与其他零件产生干涉，水道中插入铜管防止漏水。的设计步骤顶出和导向机构的设计顶出机构的设计顶出机构的分类顶出机构按驱动形式分为手动顶出机动顶出气动顶出。按模具结构形式分为次顶出二次顶出螺纹顶出特殊顶出。顶出机构的设计原则顶出设计的设计原则顶出机构应设置在动模侧因塑件般均留在动模侧以便顶出......”。

7、“.....以保证塑件外观。顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。以防变形和损伤。顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。顶出机构的基本形式顶杆顶出机构和计算基本形式常用断面形状有圆形矩形腰形半圆形弓形和盘形等。本设计选用斜滑顶杆，因为它有两方面作用既能做顶杆还能起内部侧抽的作用，能保证配合精度及互换性，滑动阻力最好，不卡滞，应用很广。斜滑顶杆的结构形式如图。本次设计主要采用下面的顶出形式，顶杆端部的端面要求抛光以符合塑件的粗糙度的要求。图斜滑顶杆的形式斜顶杆行程斜顶杆角度，顶出行程本设计的斜顶杆角度为，行程为最后得出斜顶杆行程，推件板顶出机构推件板顶出机构是由块与凹模按定配合精度相配合的模板和推杆组成应用在比较有规则的薄壁塑件。根据本次设计的需要从塑件的结构特点，以及表面粗糙度等多原因考虑......”。

8、“.....镶嵌在模架的推杆固定板上，并利用小导柱对顶杆进行导向。在中的设计步骤导向机构的设计导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，它能够保证注射模具准确的开合模，并在模具中起定位导向和承受定侧压力的作用，导向机构的形式主要有导柱导向和精定位装置。导柱和导套的设计导柱导向机构主要包括导柱和导套，其设计原则如下导柱应合理的均布于分型面的四周，其中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度，防止模板变形。若模具凹凸模合模有方位要求，则应采用等直径导柱不对称或不等直径对称的布置方式。导柱和导套应有足够的耐磨性。最好装在定模上以便脱模特殊情况如推板由导柱导向推出塑件时，装在动模。各导柱导套导向孔的轴线应保证平行以确保合模准确性。导柱导向有导柱和导套组成，导柱的导向部分的长度要应比型芯端面高出，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔与型腔发生碰撞而损坏......”。

9、“.....导柱设在动模侧可以保护型芯不受损伤，设在定模侧可以让塑件顺利脱模卸出。此课题模具导向柱设在动模部分，以便于塑件顺利脱模卸出。因为模具的形状为方形，设置四个导柱在模具的四周均匀分布，保证动定模按照同方向合模，不致在合模时将方位弄错，导柱的布置通常有等直径不对称布置和不等直径对称布置。导柱固定部分导套与模板之间的配合为过盈配合，导柱和导套之间的配合为间隙配合。动模板和推杆之间也要设置导柱和导套。锥面定位机构的结构是型芯模块环抱型腔模块，不致于在分型面上形成间隙。导柱与导套的配合具有导向作用定位作用承受定的侧向压力。导柱的结构形式注射模具常用导柱的结构形式有两种带头导柱和带肩导柱。导柱的结构形式也可以分为储油槽导柱用于小型模具，小型生产。有储油槽导柱用于大型模具，大批量生产。有储油槽的导柱结构，此种导柱加工方便制造容易，常用于中小型模具和塑料制件生产批量不大的场合......”。