的尺寸按凹模尺寸配制，其双面间隙为模具弯曲部分工作尺寸计算凸模圆角半径当弯曲件的相对弯曲半径较小时，取凸模圆角半径等于或略小于工件内侧的圆角半径，但不能小于材料所允许的最小弯曲半径。由前面所述，该工件的相对弯曲半径等于最小相对弯曲半径，那么，凸模的圆角半径应等于工件内侧圆角半径，即。凹模圆角半径凹模圆角半径的大小不会直接影响到弯曲件的圆角半径，但是过小的凹模圆角半径会使弯矩的弯曲力臂减小，毛坯如凹模困难，会擦伤毛坯表面。另外，凹模两侧的圆角半径必须相等，否则会引起板料偏移。在实际生产中通常根据材料厚度选取凹模圆角半径当,,,。由于采取级进模弯曲，且，因此，取。凹模深度凹模深度要适当，若过小则弯曲件两端自由部分太长，工作回弹大，不平直若深度过大则凹模过高，浪费模具材料并需要较大的压力机工作行程。对于型弯曲件，如果弯曲件直边较长，凹模深度可以小于工件高度，凹模深度值见下表表弯曲型件的凹模深度毕业论文凹模的具体尺寸见凹模零件图。凸凹模的间隙形件弯曲时，凸凹模的间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的。但在模具设计中，必须考虑到要使模具闭合时，模具的工作部分与工件能紧密贴合，以保证弯曲质量。形件弯曲时必须合理确定凸凹模之间的间隙，间隙过大则回弹大，工件的形状和尺寸误差增大。间隙过小会加大弯曲力，使工件厚度减薄，增加摩擦，擦伤工件并降低模具的寿命。形件凸凹模的单面间隙值般可按下式计算式中凸凹模的单面间隙板料厚度的基本尺寸板料厚度的正偏差根据弯曲件的高度和宽度而决定的间隙系数，其值按表选取。表间隙系数值单位当工件精度要求较高时，间隙值应适当减小，可以取。论文查有关资料板料厚度的正偏差为由公式可得形弯曲处的凸凹模工作部分尺寸及公差凸凹模工作部分尺寸主要是指弯曲件的凸凹模的横向尺寸。当工件标注外形尺寸时，应以凹模为基准件，间隙取在凸模上当工件标注内形尺寸时，应以凸模为基准件，间隙取在凹模上。而凸凹模的尺寸和公差应根据工件尺寸公差回弹情况以及模具的磨损规律而定。弯曲件标注外形尺寸凹模尺寸为凸模尺寸为或凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保重单面间隙弯曲件标注内形尺寸凸模尺寸为凹模尺寸为或凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保重单面间隙式中形弯曲件基本尺寸凸凹模工作部分尺寸弯曲件公差凸凹模制造公差，选用级精度凸凹模单面间隙。由弯曲件图可以看出弯曲件标注外形尺寸，且弯曲件未标注尺寸公差，则按未按公差级来处理，查表得弯曲件公差，凹模制造公差，选用级精度，凸模制造公差，选用级精度。凹模尺寸为毕业论文凸模尺寸为所以，弯曲凸模尺寸为，弯曲凹模尺寸为。第章主要零部件设计工作零部件的结构设计凹模的设计类型据冲压工艺及模具设计，选取直壁刃口凹模，刃口强度较高，刃口修磨后工作部分尺寸不变，制造方便。但是在刃口孔内易于聚集废料或工件，增大了凹模的胀裂力推件力和孔壁的磨损。磨损后刃口形成倒锥形状，可能使冲成的工件从孔口反跳到凹模表面上造成操作困难。凹模结构尺寸的确定据冲压工艺及模具设计式和凹模厚度须凹模壁厚须式中冲裁件最大外形尺寸系数，查冲压工艺及模具设计表，取，则考虑到工件有弯曲部分，所以取。论文，因为凹模刃口线具有复杂形状计算凹模外形尺寸从凹模有效面积矩形向四周扩大个允许的凹模壁厚值,即，即为凹模外形尺寸的尺寸。则凹模尺寸凸模的设计凸模的结构形式通过对该工件的工艺性分析可知，该模具冲孔时需采用圆形凸模，落料时需采用非圆形凸模两种。查冲压工艺及模具设计可选用型为该圆形凸模结构，，正符合该工件，其结构如下图图冲孔凸模结构凸模长度为对于非圆形凸模可固定部分做成长方形，这样就改善了它和凸模固定板之间的配合。用凸模固定板将凸模固定在模座上。固定板与凸模般采用过渡配合。毕业论文适用于冲裁板厚的冲裁凸模与各类模具零件，利用台阶结构限制轴向移动，注意台阶结构的尺寸，应该使，，。它的特点是连接可靠，对配合孔的精度要求较高。装配时，将凸模固定板型孔台阶朝上，放在两个等高垫铁上，将凸模工作端朝下放入型孔对正，用压入机分多次压入，要边压入边检查凸模垂直度，并注意盈量表面粗糙度，导入圆角和导入斜度。压入后台阶面要接触，然后将凸模尾端磨平。压入时最好在手动压力机上进行，首次压入时不要超过。而落料凸模由于其外形复杂采用低熔点合金法进行固定。低熔点合金在冷凝时有体积膨胀的特点，利用这个特点在模具装配时固定零件。采用这种方法的优点是工艺简单操作方便，并可降低配合部位的加工精度，减少加工工时，有较高的连接强度。且低熔点合金可重复使用，回用次数多时，应测定合金的成分比例。模具辅助零件设计卸料板卸料板是将材料或工件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。本次设计考虑到该工件的工艺性极其模具的要求等因素，决定选用固定卸料板结构，固定卸料装置安全可靠，结构简单，卸料力大。根据冲裁件厚度，则采用封闭式刚性卸料板。且和导料板做为体，兼作导向装置，卸料板孔应按照凸模配做。固定卸料板与凸模之间的单边间隙取，经过计算，凸模与卸料板上形孔的单边间隙可取。卸料板与凸模配合的孔下面应保证是锐角，否则卸料时条料易挤进间隙内而损坏凸模。卸料板厚度般为凹模厚度的倍。导向零件导向零件是指上下模的导向装置零件。对生产批量大要求模具寿命长工件精度高的冲裁模，般采用导向装置，以保证上下模的精确导向。常用导柱导套结构,毕业论文致谢经过了几个月的学习和工作，我终于完成了毕业设计。从开始接到题目到计算，再到装配图的完成，每走步对我来说都是新的尝试与挑战，这也是我在大学期间独立完成的最大的项目。在这段时间里，我学到了很多知识也有很多感受，从对设计的知半解，我开始了独立的学习和试验，查看相关的资料和书籍，让自己头脑中模糊的概念逐渐清晰，使自己非常稚嫩作品步步完善起来，每次改进都是我学习的收获，每次试验的成功都会让我兴奋好段时间。从中我也充分认识到了设计给我们模具专业带来的挑战与乐趣。饮其流者思其源，学其成时念吾师。在毕业设计期间，指导老师他那严谨的治学态度渊博的专业知识敏锐的逻辑思维汲汲的进取精神创新的科学理念深深吸引着我，同指导老师他那身正气的人生观也深深影响着我，使我在做学问和做人上终生受益。天涯海角有尽处，只有师恩无穷期。值此论文完成之际，谨向我的导师致以崇高的敬意和衷心的感谢,参照模具设计手册，本模具采用对角导柱模架。导柱分布在矩形凹模的对称中心上，两个导柱的直径不同，可避免上模与下模装错而发生啃模事故。适用与单工序模。论文导柱与导套下模座的配合关系采用基轴制。导柱和与之相配合的导套，分别压入下模座和上模座的安装孔中，分别采用和过盈配合，工作可靠，应用较为广泛。为避免因调整不当，使压力机滑块与导柱上端面碰撞，在选择导柱长度和导柱导套安装时，应保证模座在闭合状态时，上模座上平面与导柱上端面应保留的距离，导柱下端面与下模座下平面应留的距离。导套与上模座上平面应留不小于的距离。连接与固定零件上下模座上下模座上不仅要安装冲模的全部零件，而且要承受和传递冲压力。所以模座不仅要有足够的强度，还要有足够的刚度。模座的刚度不足，会降低冲模寿命。因此，模座要有足够的厚度，般取为凹模厚度的倍。在该模具中可选用滑动导向中间导柱模架的模座。上下模座的导柱导套安装孔的轴心线应与基准面垂直，其垂直度误差按为。模座的上下平面的表面粗糙度为，只有在保证平行度要求下才允许降低为。矩形模座的长度应比凹模长度大，而宽度尺寸可与凹模同宽或梢大。因为采用了导柱导套导向，应为其留出足够的安装位置。以及采用了模柄的上模座，因为不用留出安装压板的凸台，其外形尺寸可适当缩小。模板的厚度般可根据凹模厚度来定。通常取上凹下式中上上模座厚度下下模座厚度凹凹模厚度。这里我们取模具上下模座厚度上，下。下模座长凹因为本冲模采用导柱导套装置，故下模座长度取得稍大。毕业论文模具闭合高度及冲压设备的选择模具闭合高度计算的意义模具的闭合高度模是指模具在最低工作位置时上模座的上平面与下模座的下平面之间的高度。计算模具的闭合高度模是为选压力机提供帮助，压力机的闭合高度应与冲模的闭合高度相适应，即满足冲模的闭合高度在压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间，否则就不能保证正常的安装与工作。计算模具的闭合高度模具的闭合高度模上模座厚度凸模固定板厚度落料凸模高度落料凹模高度凸凹模固定板厚度下垫板厚度下模座厚度上下模安全距离，则模。选择冲压设备冲压设备是提供模具行程能量的，在冷冲压生产中，为了适应不同的冲压工作需要，采用各种不同类型的压力机。压力机的类型很多，按传动方式的不同，主要可分为机械压力机和液压压力机两大类。其中机械压力机在冷冲压生产中应用最广泛。随着现代冲压技术的发展，高速压力机数控回转头压力机等也日益得到广泛地应用。下面表和表，分别列举了按冲压件大小和按生产批量选择设备表按冲压件大小选择设备零件大小选用类型特点适用工序小型或中小型开式机械压力机有定的精度和刚度，操作方便，价格低廉分离及成形深度浅的成形件大中型闭式机械压力机精度与刚度更高，结构紧凑，工作平稳分离成形深度大的成形件及复合工序论文表按生产批量选择设备冲压件批量设备类型特点适用工序小批量薄板通用机械压力机速度快，生产效率高，质量较稳定各种工序厚板液压机行程不稳定，不会因超载而损坏设备拉深胀形弯曲等大批量高速压力机高效率冲裁多工位自动压力机高效率，消除了半成品堆