1、“.....即，这在工程计算中是合理的，所设计的冷却系统比较安全。般注射到模具内的塑料温度为左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。冷却介质冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具凸模内开设冷却水道。冷却系统的简略计算塑件在固化时每分钟释放的热量为式中每分钟的注塑次数次分钟每次注塑的塑料质量次次单位质量的塑料熔体在成型过程中放出的热量，查参表，取代入数值得冷却水的体积流量计算式中冷却水的密度，为冷却水的比热容，为冷却水出口温度，取般认为普通模具出入水温差应在围之内，精密模具在左右......”。

2、“.....会使模具温度分布不均，特别是大型制品型腔和模板尺寸很大时。冷却水入口温度，取代入数据得为使冷却水处于湍流状态，取求冷却水在管道内的流速大于最低流速求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数查公式式中水流速水密度管内径与冷却介质温度有关的物理常数，取代入数据得求冷却管道总传热面积式中模具温度与冷却水温度之间的平均温差，模具温度取代入数据得求模具上应开设的冷却管道的孔数为模具长度，在此取个粗略值从计算结果看，因塑件较小，单位时间注射量小，所需冷却水道也比较小，但条冷却水道是不可取的，会导致冷却不均，所以这里在分型面两侧设计分别设计条冷却水道。水道中心距在动定模两侧都为水管壁距型腔端面距离定动模侧要承受型腔压力......”。

3、“.....壁厚太薄可能会被胀破，所以取动模侧型腔压力作用在主型芯上，所以可将壁厚设为,以提高冷却效果。水道布局如图所示图冷却水道布局合模导向与定位机构的设计导向机构的作用导向定位承受注塑时产生的侧压力。导向机构的整体设计导向零件应均匀合理地分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心线至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。该模具采用根等径导柱对称布置。导柱安装在动模板上，导套安装在定模板上。合模时应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏，因此导柱应高出凸模端面。为确保分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承料槽，如在导套的孔口倒角。导柱导套设计导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证模具具有足够的抗弯强度，根据标准模架选用的导柱和的导套。导柱导套的安装形式导柱滑动部分按或的间隙配合......”。

4、“.....导套与模板孔采用配合，另端采用配合镶入模板。导柱应具有坚硬而耐磨的表面坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢淬火处理或碳素工具钢或经淬火处理，导套采用淬火处理的。锥面定位机构的设计由于导柱与导套之间有配合间隙不可能精确定位，为了进步提高合模精度，同时减小导向机构承受的侧向压力和开模时的磨损，这里增设了锥面定位机构，锥面定位的最大特点配合间隙为零，大大提高了定位精度。本次设计的模具采用的是矩形凸台与开模方向呈，高。弹簧滑块复位时弹簧的选取选用轻荷重规格弹簧，其劲度系数弹簧弹力满足要求成型零件尺寸计算成型零件尺寸计算图因为所给塑件尺寸没有具体的精度要求，按未标尺寸公差的精度级计算......”。

5、“.....为受模具活动部分影响的尺寸公差型腔径向尺寸计算公式型芯径向尺寸计算公式型腔深度尺寸和型芯高度尺寸计算公式凹模内的型芯中心到凹模侧壁距离尺寸公式式中塑件外形的基本尺寸塑件内型的基本尺寸塑件尺寸的等级公差模具成型零件的制造误差中心距基本尺寸塑料的平均收缩率由以上公式求得型腔径向尺寸其中查参考文献表知公差其中型芯径向尺寸型腔深度尺寸型芯高度尺寸凹模内的型芯中心到凹模侧壁距离尺寸成型零件尺寸校核因以上成型零件尺寸计算公式中的系数多凭经验决定......”。

6、“.....需对成型尺寸进行校核，校核合格的条件是塑件成型公差应小于塑件的尺寸公差。型腔或型芯的径向尺寸校核公式或型腔深度尺寸和型芯高度尺寸校核公式或塑件中心距尺寸校核公式其中注塑塑料的最大最小收缩率模具成型零件的磨损导致的误差距基准尺寸应用以上公式对各尺寸进行校核径向尺寸校核尺寸校核尺寸校核尺寸校核尺寸校核深度或高度尺寸校核尺寸校核尺寸校核尺寸校核中心距尺寸校核尺寸校核校核结果全部符合第六章典型零件的制造工艺塑件的精度高低表面质量的好坏，全取决于成型零间的制造工艺，因此编制个科学合理的制造工艺，是既保证成型零件质量，进而保证产品质量的关键。成型零件主要有两大类型腔类和型芯类简单的型腔和型芯以机械加工为主......”。

7、“.....精加工以点加工为主，复杂的小型芯以电加工为主。机械且需加工基本上是数控加工。因这里选用的是标准模架，所用的导向件都时采用标准件，可以直接购买，需要自制的零件有凸模凹模侧型芯可直接截取要求长度的销钉标准件再磨削加工即可契紧块滑块。凸模制造工艺流程下料用轧制的圆棒料在锯床上切断。锻造将棒料锻造成较大的圆形毛坯。退火经锻造后的毛坯必须进行退火处理，以消除锻造后的内应力，并改善其加工性能。车削粗车大头端外圆及底平面，掉头车剩余段外圆及顶端平面。留磨余量。车削在车床上装夹校正，将刀具调整成定锥度，车成型段外圆。留磨余量。钳工划线定位各推杆孔位置侧槽的位置，并在孔中心钻中心眼。孔加工加工各顶杆孔，留磨余量。铣侧槽用铣床先铣出两侧平面，再铣侧槽到要求尺寸。热处理调质处理，检查硬度。磨外圆在外圆磨床上磨固定段外圆至要求尺寸......”。

8、“.....磨削成型段外圆至要求尺寸。图凸模尺寸结构磨内孔在内圆磨床上磨削内孔至要求尺寸。磨平面将型芯装入动模板后用平面磨床磨削底端平面余量和上端平面高度至要求尺寸。钳工抛光模具钳工对型芯沿脱模方向纵向抛光，并磨出倒圆角。检验根据图纸对尺寸和形状位置精度进行检验。凹模制造工艺流程毛坯准备先将棒材锻成方形毛坯，并进行球化退火处理。刨或铣六个面将毛坯刨成六面体，并磨出个互为相邻的基准面，以基准面的交点为坐标基准。钳工画出契紧块的位置，铣出滑块槽，留加工余量打四个通孔作为穿线孔用线切割来切出契紧块形状。数控加工先用直径较大的刀具进行粗加工，然后换用直径较小的刀具加工凸台处的型腔。凹模尺寸结构热处理淬火回火检测硬度。平面磨削对分型面进行精磨加工至尺寸要求。线切割用线切割切出契紧块的内孔形状。内表面磨削对线切割过的表面进行平面磨削到要求尺寸......”。

9、“.....抛光对型腔采用超声波抛光或钳工抛光。图凹模尺寸结构结论本次设计采用是单分型面冷流道模具，整体结构相对多分型面模具和热流道模具较为简单。整个设计过程按以下流程依次展开对产品进行成型工艺的可行性分析，对不合理部分进行修复根据产品尺寸结构确定穴数和位根据穴数初步确定注塑机型号模具设计阶段模具设计的总体思路是先整体后局部首先根据产品的结构来确定模具的总体结构，再深入到各个系统包括七大系统浇注系统冷却系统成型零件系统顶出系统支承系统排气系统合模导向与定位系统的设计。根据已确选的模架对所选注塑机的相关参数进行校核和更选，选择最合适的注塑机。本次模具设计的难点脱模机构的方案设计，因塑件含有侧孔，需增设侧向抽芯机构，本次设计中提出了种可行的设计方案，虽然理论上都是可行的，但各有优点和缺点......”。