,直进,不但提高了装臵的生产能效,而且还减轻能耗及污染,由此所产生的经济效益和社会效益十分巨大。参考文献丁辛醇工艺技术进展及选择李仕超,孔艳川化工低压羰基法生产丁辛醇工艺技术进展史瑾燕,邹佩良,张俊先化工中间体丁辛,再用冷却后的脱盐水作为冷却介质引入高低压蒸发器尾液冷却器中,实现间接换热,既保证了水质质量,又达到了冷却效果。结束语综上所述,在精细化工产品的合成中,丁辛醇是不可或缺的重要原料之,由此使得市场对丁辛醇的需求量不断池,经冷却塔冷却后的循环水直接由循环水泵抽入送回生产装臵,因该循环水场布局问题,无法实施改造,造成循环水浊度超标,正常控制指标应小于,但实际运行指标为,从而导致丁辛醇装臵高低压蒸发器尾液冷却器管束堵塞,浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造原稿羰基合成反应器中物料与羰基合成催化剂的混合物温度升至以上。原工艺设计操作步骤是建立羰基合成反应器内铑派克催化剂及羰基合成液循环,由高低压蒸发器提供热源,对反应器中物料进行升温,设计升温时间为小时,期间装醇精馏系统,将其中的正丁醇回收利用。改造效果改造后月份轻组份量由吨降至吨,减少吨,按照正丁醇回收率计算,即月份正丁醇产量增加约吨,年可创造经济效益约为万元。高低压蒸发器尾液冷却器冷却介质要求指标以上。关键词丁辛醇装臵工艺技术改造改进开车时拨基合成反应系统升温工艺路线工艺介绍丁辛醇装臵羰基合成单元停车小时以上,反应器必须进行降温操作,温度降至以下,所以装臵再次开车时,在投入丙烷原料前,需要稿。消除了水击给装臵带来的不安全问题,保证了连续稳定生产。回收辛醇生产过程产生的轻组分中的丁醇工艺介绍在乙基己醇辛醇,生产过程中,由于正丁醛在缩合单元缩合不完全,反应收率在左右,部分没有反应的汽加热,原设计产生的凝液返回至蒸汽冷凝液总管线中。但在生产实际运行过程中,换热后所产生的蒸汽冷凝液,不能顺畅地送至装臵中压蒸汽冷凝液总管线中,其问题是管线频繁产生水击现象,导致将这部分中压蒸汽冷凝液直接排放去化学污正丁醛经过加氢单元后生成了正丁醇,在后续的精馏中作为轻组分采出并被送出了装臵界区。未改造的年以前,月份轻组份量约为吨。改造后工艺流程为重新配臵管线,将这部分轻组分送到不合格正丁醇储罐,然后经正表反应器冷却器设计及操作数据改造前工艺流程将反应器中溶有铑派克催化剂的丁醛溶液,通过物料泵及系统压差送入高低压蒸发器,间接加热到,然后返回至羰基合成反应器,对反应器溶液进行升温,通过该过程的持续循环,直基合成液循环,由高低压蒸发器提供热源,对反应器中物料进行升温,设计升温时间为小时,期间装臵所用的合成气全部排放到火炬系统烧掉。为降低生产成本,保护铑派克催化剂的活性及最大限度地实现节能减排,化工厂针对丁了技术改造,即将羰基合成反应器下部的冷却器改为加热器。反应器冷却器设计及操作数据,见表。浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造原稿。改造效果每次羰基合成单元停车后,升温时间缩短了个小时左右。例如,年羰基合成单元共停车次术改进工艺介绍丁辛醇装臵羰基合成反应单元高低压蒸发器尾液冷却器是型管式冷却器,且管束比较细,因循环水水质问题,该换热器经常出现堵塞问题,影响冷却效果。丁辛醇装臵两次改造,均未对循环水场实施改造,该循环水场无吸入正丁醛经过加氢单元后生成了正丁醇,在后续的精馏中作为轻组分采出并被送出了装臵界区。未改造的年以前,月份轻组份量约为吨。改造后工艺流程为重新配臵管线,将这部分轻组分送到不合格正丁醇储罐,然后经正羰基合成反应器中物料与羰基合成催化剂的混合物温度升至以上。原工艺设计操作步骤是建立羰基合成反应器内铑派克催化剂及羰基合成液循环,由高低压蒸发器提供热源,对反应器中物料进行升温,设计升温时间为小时,期间装及操作数据改造前工艺流程将反应器中溶有铑派克催化剂的丁醛溶液,通过物料泵及系统压差送入高低压蒸发器,间接加热到,然后返回至羰基合成反应器,对反应器溶液进行升温,通过该过程的持续循环,直到反应器温度达到工浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造原稿醇装臵开车升温时间过长的问题,通过查阅及核实羰基合成反应器冷却器的设计及操作数据,于年实施了技术改造,即将羰基合成反应器下部的冷却器改为加热器。反应器冷却器设计及操作数据,见表。浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造原稿羰基合成反应器中物料与羰基合成催化剂的混合物温度升至以上。原工艺设计操作步骤是建立羰基合成反应器内铑派克催化剂及羰基合成液循环,由高低压蒸发器提供热源,对反应器中物料进行升温,设计升温时间为小时,期间装,反应器必须进行降温操作,温度降至以下,所以装臵再次开车时,在投入丙烷原料前,需要将羰基合成反应器中物料与羰基合成催化剂的混合物温度升至以上。原工艺设计操作步骤是建立羰基合成反应器内铑派克催化剂及凝液,不能顺畅地送至装臵中压蒸汽冷凝液总管线中,其问题是管线频繁产生水击现象,导致将这部分中压蒸汽冷凝液直接排放去化学污水管网中,造成蒸汽冷凝液的浪费,且对污水管线造成严重腐蚀。针对此情况,经过认真研究讨论,认为该依此计算,年减少停车时间小时,可多生产辛醇吨或多生产丁醇吨,减少停车损失年可多创效益万元。关键词丁辛醇装臵工艺技术改造改进开车时拨基合成反应系统升温工艺路线工艺介绍丁辛醇装臵羰基合成单元停车小时以正丁醛经过加氢单元后生成了正丁醇,在后续的精馏中作为轻组分采出并被送出了装臵界区。未改造的年以前,月份轻组份量约为吨。改造后工艺流程为重新配臵管线,将这部分轻组分送到不合格正丁醇储罐,然后经正所用的合成气全部排放到火炬系统烧掉。为降低生产成本,保护铑派克催化剂的活性及最大限度地实现节能减排,化工厂针对丁辛醇装臵开车升温时间过长的问题,通过查阅及核实羰基合成反应器冷却器的设计及操作数据,于年实要求指标以上。关键词丁辛醇装臵工艺技术改造改进开车时拨基合成反应系统升温工艺路线工艺介绍丁辛醇装臵羰基合成单元停车小时以上,反应器必须进行降温操作,温度降至以下,所以装臵再次开车时,在投入丙烷原料前,需要直到反应器温度达到工艺要求指标以上。改造方案为重新配臵管线,将此部分冷凝液改送至低压蒸汽冷凝液总管线中,部分中压蒸汽冷凝液可闪蒸为低压蒸汽再利用。回收利用蒸汽冷凝液工艺介绍在羰基合成单元中,高低压蒸发器的加热器使用艺设计不合理,即该段蒸汽冷凝液管线过长,支线到总管距离达余米,阻力大,导致水击现象发生。改造方案为重新配臵管线,将此部分冷凝液改送至低压蒸汽冷凝液总管线中,部分中压蒸汽冷凝液可闪蒸为低压蒸汽再利用。表反应器冷却器设浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造原稿羰基合成反应器中物料与羰基合成催化剂的混合物温度升至以上。原工艺设计操作步骤是建立羰基合成反应器内铑派克催化剂及羰基合成液循环,由高低压蒸发器提供热源,对反应器中物料进行升温,设计升温时间为小时,期间装醇生产技术进展及市场分析李雅丽石油化工技术与经济。回收利用蒸汽冷凝液工艺介绍在羰基合成单元中,高低压蒸发器的加热器使用蒸汽加热,原设计产生的凝液返回至蒸汽冷凝液总管线中。但在生产实际运行过程中,换热后所产生的蒸汽要求指标以上。关键词丁辛醇装臵工艺技术改造改进开车时拨基合成反应系统升温工艺路线工艺介绍丁辛醇装臵羰基合成单元停车小时以上,反应器必须进行降温操作,温度降至以下,所以装臵再次开车时,在投入丙烷原料前,需要大。为了确保丁辛醇的产量,有必要针对其装臵工艺中存在的问题和不足之处进行技术改造。本文以化工厂丁辛醇车间的丁辛醇装臵作为研究对象,并在对其现有工艺中的缺陷进行分析的基础上,提出了技术改造措施,通过对装臵工艺的技术艺指标超标,影响冷却效果,进而导致催化剂活性下降。经综合考虑,改造高低压蒸发器冷却水水种要比改造循环水场简单,可操作,且投资少,因此工厂利用年月份装臵停车检修时机,组织了该技术改造项目的实施工作。将脱盐水用循环水冷术改进工艺介绍丁辛醇装臵羰基合成反应单元高低压蒸发器尾液冷却器是型管式冷却器,且管束比较细,因循环水水质问题,该换热器经常出现堵塞问题,影响冷却效果。丁辛醇装臵两次改造,均未对循环水场实施改造,该循环水场无吸入正丁醛经过加氢单元后生成了正丁醇,在后续的精馏中作为轻组分采出并被送出了装臵界区。未改造的年以前,月份轻组份量约为吨。改造后工艺流程为重新配臵管线,将这部分轻组分送到不合格正丁醇储罐,然后经正管网中,造成蒸汽冷凝液的浪费,且对污水管线造成严重腐蚀。针对此情况,经过认真研究讨论,认为该工艺设计不合理,即该段蒸汽冷凝液管线过长,支线到总管距离达余米,阻力大,导致水击现象发生。浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造,再用冷却后的脱盐水作为冷却介质引入高低压蒸发器尾液冷却器中,实现间接换热,既保证了水质质量,又达到了冷却效果。结束语综上所述,在精细化工产品的合成中,丁辛醇是不可或缺的重要原料之,由此使得市场对丁辛醇的需求量不断直到反应器温度达到工艺要求指标以上。改造方案为重新配臵管线,将此部分冷凝液改送至低压蒸汽冷凝液总管线中,部分中压蒸汽冷凝液可闪蒸为低压蒸汽再利用。回收利用蒸汽冷凝液工艺介绍在羰基合成单元中,高低压蒸发器的加热器使用