1、“.....,,的机会，使切屑几乎全部排出，并且可以充分起到对镗刀导向块的强制润滑冷却和减振的作用。这对于延长刀具的耐用度和降低孔加工表面粗糙度都是非常有利的。目前，由于系统的普及应用，切削液由油泵输出后就被分为两路，钻削时，这两路油分别起冷却排屑和负压抽屑的作用镗削时，将两路油分别接到镗杆后端和授油器上，同时进油。这种方法是前两种方法的组合，可避免其各自的缺点，实践证明此法的冷却润滑和排屑效果较好，值得推广。后排屑推镗法切削液从油泵输出后，从授油器输入，流经推镗杆外表面和已加工空之间的环形空间到切削区，然后强制冷却润滑镗刀和减少振动的作用。拉镗法拉镗法在镗削过程中，镗杆是在轴向受拉状态下进行工作，镗头沿着镗杆前进的直线方向作进给运动，稳定性好......”。

2、“.....但必须是等直径的通孔。切削液是从镗杆尾部经镗杆内孔流入切削区，带着切屑沿着刀杆表面和未加工孔之间的环形空隙中流出。为了有定的间隙，减小镗杆的划伤，镗杆外径比推镗杆的外径小。与推镗法相比，由于受刀具结构限制，切削速度与进给量较低，装卸工件与刀具也比较麻烦，加工效率较低。为了提高加工效率，拉镗法般都使用复合刀具，即粗精加工次完成。深孔滚压加工深孔滚压的特点滚压加工是在常温状态下用滚压工具对零件表面施加压力，使金属表面层产生塑性变形，修正零件表面微观不平度，降低表面粗糙度数值，改变零件表层的金相组织，形成有利的残余应力分布，提高零件的物理机械性能和使用寿命。多数情况下，它可代替零件的表面处理如表面淬火镀铬等及梢加工序如研磨所磨抛光等。它是内孔精加工的种精密强化加工方法，在机械加工中具有独特的加工意义。滚压加工与切削加工相比，有以下特点可降低零件表面粗糙度......”。

3、“.....特别是对软金属如铜铝及其合金等，可得到好的表面粗糙度，部分可代替精磨研磨珩磨和抛光等精加工工序。强化金属表层，并保持金属纤维组织的完整，可使工件表面的显微硬度比原始硬度提高，表面硬化层可达。扩大配合零件的有效接触面积，从而提高了零件的耐磨性和稳定性，改善了与其相配零件的配合特性。如加速其磨合性改善相对运动的工作条件或提高过盈配合的可靠性等。滚压加工过程中，工作稳定，受力均匀，产生热量少，般不产生表面退火烧伤和裂纹等缺陷。但若滚压量过大，塑性变形严重，孔表面易起皮或撕裂。滚压加工与其他精密加工工艺相比，具有较高的生产率。滚压工具结构简单，制造容易，操作方便，刀具耐用度高，在普通车床钻床镗床均可使用。滚压加工适用于各种被加工材料，但对于原始硬度很高的零件，其强化效果并不显著。般以被滚压材料的表面硬度不超过为宜。内孔滚压加工的尺寸范围较大，加工直径为，可加工浅孔和深孔......”。

4、“.....滚压加工主要功用是精密尺寸压光表面强化表层。不同的滚压方式其功用也有侧重。根据工件的尺寸结构具体用途尺寸精度及表面粗糙度的不同要求，可采用不同滚压方式和不同结构的内孔滚压工具。滚压机理滚压加工是采用滚压工具对工件表层施加定的压力，使工件表层产生塑性流动，可将工件表层原始残留微观波峰和微观波谷辊平，改变表面微观凹凸不平的分布状况，使表面粗糙降低。滚压过程中，由于表层金属的滑移剪切塑性变形晶粒变细，并沿着变形最大的方向延伸，组织致密呈纤维状，工件表层组织产生冷作硬化，出现了个复杂的应力区。金属表层与基体之间产生了很大的残余应力，使金属工件的强度极限提高，塑性降低，同时，工件的工作性能，如疲劳强度耐磨性和耐腐蚀性都有显著改善。滚压加工方式滚压工具的组成典型的滚压工具，主要有两个基本部分组成滚压工件，它与工件表面直接接触，起滚压作用支承部分，传递滚压力......”。

5、“.....滚压加工方式的分类般按滚压工具的组成分类。按滚压元件分滚珠式滚轮式滚柱式按支承部分的功用和结构分弹性滚压刚性滚压。深孔滚压加工时常见的几个问题滚压孔表面的缺陷常见的滚压孔表面的缺陷有波纹与麻点滚珠柱与工件孔口相互擦伤暗斑锈蚀点压痕和划伤。薄壁工件的变形滚压加工和切削加工样，也易使薄壁工件产生变形。这种变形常发生在多滚珠弹性滚压工具滚压薄壁筒形工件的深孔加工时，由于工件的装夹不可能十分准确，工件中心与回转中心不重合，形成个夹角又由于工具是浮动的，工件随工具会产生偏摆运动。这样，滚压头上多滚珠所构成的圆周在工件横截面上的投影便是个椭圆，原来多滚珠平均承受的滚压力就会集中在椭圆长轴方向的两个滚珠上，尽管随着工件的旋转，受压最大的滚珠会逐次更换，但工件受力的部位却直不变。这种不均衡的滚压力则使工件产生整体变形，成为椭圆形。由于孔口偏摆最大，所以孔口的椭圆度也最严重......”。

6、“.....生产规模的大小，工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因此，机械加工工艺规程设计是项重要而又严肃的工作。为能具体确切地说明工艺过程，般将机械加工工艺过程分为工序安装工位工步和走刀。这是设计组合机床最重要的步。工艺方案制定得正确与否，将决定机床能否达到体积小，重量轻，结构简单，使用方便，效率高，质量好的要求。为了使工艺方案制定的合理，先进，必须从认真的分析被加工的零件或同类零件图纸开始，深入现场全面了解被加工零件的结构特点，加工部位，尺寸精度，表面粗糙度和技术要求，定位夹紧方式工艺方法和加工过程所采用的刀具，辅具，切屑用量情况及产生率要求高，分析其优缺点，总结设计，制造，使用单位和操作者的丰富的实践经验......”。

7、“.....从而确定零件在组合机床上完成的工艺工序内容及方法，决定刀具种类，结构型式，数量及切屑用量等。根据选定的工艺方案确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。既要考虑能实现工艺方案，以确保零件的加工精度，技术要求及生产率又要考虑机床的操作方便可靠，易于维修，且冷却，排屑情况良好。设定工艺方案为先加工零件双端面孔,再加工深孔。总体设计总体设计内容运动功能设计包括确定机床所需运动的个数，形式直线运动，回转运动，功能主运动，进给运动，其它运动及排列顺序，最后画出机床的运动功能图。基本参数设计包括尺寸参数，运动参数和动力参数设计。传动系统设计包括传动方式，传动原理图及传动系统图设计。总体结构布局设计机床型号的比较和确定车床型号的选择主要取决于最大切削用量和最大工件外径。孔的最大切削用量决定切削功率最大工件外径决定了被改造车床的回转直径，因此......”。

8、“.....选择被改造车床的型号。立式车床采用齿轮传动，占用空间小，间用压板固定，螺钉连接。丝杠副结构如图。丝杠两端用角接触球轴承固定，由丝杠直径为，选得轴承代号为选得图丝杠副结构夹瓦强度校核夹紧力需要满足技术特征给予最大夹紧力设计夹紧力工件刚度的校核在此作用力下，加工工具处于端部位置时出现危险截面。计算弯矩因扭转切应力为对称循环变应力故取式中抗弯截面系数由机械设计表，查的许用弯曲应力由于故合格钻杆固定架设计钻杆固定架在原车床溜板上固定，中心高与支承架致，它固定在钻杆的后端，并且是可调的，以利加工不同长度的液压缸，该钻杆固定架在支承架的后面，在丝杆转动和溜板的带动下，钻杆向前推进，实现自动走刀......”。

9、“.....钻孔杆直径为，根据工件直径为，故选择钻孔杆直径为。选择支架直径分别为。由于型车床导轨宽度为故将支架宽度设计为。将支架设计为可移动式支架，每节弹簧移动量为，将长设计为。支架与导向架用螺钉相连，选用螺钉。导向架直径为。导向架与导向板用螺钉相连，螺钉中心距为。螺钉选用。支架底座与压板用螺钉连接。螺钉型号为。支架结构如图。弹簧设计弹簧材料选,弹簧指数为，初选为，则有曲度系数由机械设计表，选取选择Ⅱ类弹簧，由机械设计表，则由机械设计表，选取标准钢丝直径为弹簧中径,由表，标准化，选取弹簧中径为内径外径压缩弹簧长细比两端自由转动时则有效圈数根据机械设计表，由于，故选择切变模量由图可知，则节距强度核算故合格。图移动式支架压板设计防止授油器在车床导轨上的移动......”。