杠系统经典定位套的紧固定位销,通过螺纹锁紧。处模拟水箱钣金,为前保中部支架提供安装点以及定位孔,中部支架的通过十字定位销定位,以螺纹销紧固,为前保提供辅助的向支撑。前保与上格栅的周边间隙是保险杠重要的外观尺寸,所以设计为体式检车身模型,规避了以上问题,但是由于测量的标准间隙与造型致,各个部位的测量值的基准不同,在日常生产使用中较为繁琐整体结构复杂,维护困难整车价格千万以上,制造成本高昂,制造周期长。前保上端检具设计。作为前保险必要去形成更完善的检具设计思路,以满足更高的产品要求。试论保险杠总成检具的设计原稿。保险杠系统及检具发展趋势概述保险杠系统结构与发展趋势保险杠系统经典结构,如图前保险杠系统图后保险杠系统所示。由于主机厂车型的造型配置试论保险杠总成检具的设计原稿的定位方案通过设计个圆孔间隙及个长圆孔间隙来实现检具的定位。同时为了模拟实际装车效果,采用与大灯模拟块同样的互换结构,设计翼子板外观模拟块。在安装样件时,前保险杠是夹在侧支架和模拟块之间,拆装方式与以及实际装基准下进行匹配比对,有效的保证致性。关键词前保险杠自由度定位夹紧装置引言保险杠既是汽车重要的安全防护装置,也是构成装饰外形的重要组成部件。保险杠的性能要求,跟随汽车工业的发展在不断提高保险杠的结构,也跟随着不断提值使用间隙尺读取。为取件方便,检测块设计成旋转臂形式,不工作时可以向后翻转前保险杠固定在侧支架与翼子板之间。在内侧按照翼子板冻结数据设计翼子板模拟块,模拟实车形式实现侧支架的定位安装,以侧支架对前保险杠总成提供卡接。侧支为外形件监测工具,是近几年兴起的外形件监测工具,已被各大主机厂投入应用。的主体结构为模块化铝合金框架,按照整车冻结数据按比例设计。作为高度模块化检具,既可以实现单件在标准车身模拟块下的测量,同时也能满足白车身险杠的性能要求,跟随汽车工业的发展在不断提高保险杠的结构,也跟随着不断提升的造型要求而变得愈发复杂化。复杂的结构匹配关系也导致尺寸控制难度上升,生产工艺复杂化,导致产品不良率提高。检具作为供应商在生产过程中控制产品尺寸塑料件及周边零件固定在同基准下进行匹配,实现了零部件与检测模块之间的任意互换测量。作为标准化车身模型,可以在匹配中直接反映出实际装车的效果,校正零部件制造偏差超差问题。通过,使得数字样车和量产车以及各零件能在针对常规检具方案的不足,结合设计的理念,对检具设计方案的优化主要产品定位处检具结构模拟实车装配状态,且设计车身模拟块与检测块相互可切换的结构。保险杠系统及检具发展趋势概述保险杠系统结构与发展趋势保险杠系统经典李书平,唐清春,陈富平工具技术车身总成组合检具设计方法的研究与应用缑彦甫,袁清华,黄重国,何伊林工具技术汽车内外饰设计与实战机械工业出版社,曹渡,机械设计手册化学工业出版社,成大先主编,。由于是标准化现性,材料选用底座为铸铝,大支撑座为铸铝,连接座为钢,定位销,检测块为铝,需要耐磨的零件采用制造。设计完后的保险杠检具示意图如图。结语在保险杠检具开发设计时,从建模阶段结合保险杠整体结构设计的考虑,以真实模拟的造型要求而变得愈发复杂化。复杂的结构匹配关系也导致尺寸控制难度上升,生产工艺复杂化,导致产品不良率提高。检具作为供应商在生产过程中控制产品尺寸的工具,在产品试制以及量产过程中是最有保证的检测手段。面对保险杠的发展趋势,塑料件及周边零件固定在同基准下进行匹配,实现了零部件与检测模块之间的任意互换测量。作为标准化车身模型,可以在匹配中直接反映出实际装车的效果,校正零部件制造偏差超差问题。通过,使得数字样车和量产车以及各零件能在的定位方案通过设计个圆孔间隙及个长圆孔间隙来实现检具的定位。同时为了模拟实际装车效果,采用与大灯模拟块同样的互换结构,设计翼子板外观模拟块。在安装样件时,前保险杠是夹在侧支架和模拟块之间,拆装方式与以及实际装设计。图所示是前保险杠翼子板侧支架部分检具的布置。这部分是重要的外观表面,需要使用百分表。先设计为面差零切间隙的模拟检测块因百分表为共用,表与模拟块相接触的部位需要耐磨,故设计使用轴套由于空间限制,在指定部位间隙试论保险杠总成检具的设计原稿身模型,规避了以上问题,但是由于测量的标准间隙与造型致,各个部位的测量值的基准不同,在日常生产使用中较为繁琐整体结构复杂,维护困难整车价格千万以上,制造成本高昂,制造周期长。试论保险杠总成检具的设计原稿的定位方案通过设计个圆孔间隙及个长圆孔间隙来实现检具的定位。同时为了模拟实际装车效果,采用与大灯模拟块同样的互换结构,设计翼子板外观模拟块。在安装样件时,前保险杠是夹在侧支架和模拟块之间,拆装方式与以及实际装闭,加快项目验收投产,同时也兼顾了在量产阶段快速检验产品的需求。同时也使成品率和质量稳定性得到可靠的,生产致性得到很好的保证,提高了生产效率和企业利润。参考文献仪表板本体总成检具的设计翟江伟模具技术前罩板铰链检具设杂,靠近格栅端是向反扣,使得常用的旋转臂形式无法实现,也不适用做成拆卸活动式。为取件方便,把检测块分为两部分,靠格栅部分用过推拉式导轨定位,靠近翼子板部分仍然采用旋转臂形式。不工作时,通过导轨滑动以及向后翻转,依次打开实车装配效果为目标进行了设计。此保险杠检具设计实现了翼子板与大灯位置的检测块与模拟块互换功能,又实现了加工的可行性。实现在供应商车间模拟车身匹配的功能,为产品开发阶段匹配工作提供更为充实的支持,使得匹配问题可以尽早暴露并塑料件及周边零件固定在同基准下进行匹配,实现了零部件与检测模块之间的任意互换测量。作为标准化车身模型,可以在匹配中直接反映出实际装车的效果,校正零部件制造偏差超差问题。通过,使得数字样车和量产车以及各零件能在的形式致。下侧饰板检具设计。由图所示,此处根据定义为检测孔,因此采用结构。图所示为通过即可,不通过说明此孔位置或尺寸不对,为不合格。以上是保险杠总成检具的个主要部件的设计思路。为保证重复性和值使用间隙尺读取。为取件方便,检测块设计成旋转臂形式,不工作时可以向后翻转前保险杠固定在侧支架与翼子板之间。在内侧按照翼子板冻结数据设计翼子板模拟块,模拟实车形式实现侧支架的定位安装,以侧支架对前保险杠总成提供卡接。侧支典结构,如图前保险杠系统图后保险杠系统所示。由于主机厂车型的造型配置有所差异,保险杠系统的组成零部件会略有改变。关键词前保险杠自由度定位夹紧装置引言保险杠既是汽车重要的安全防护装置,也是构成装饰外形的重要组成部件。构。大灯与保险杠由于造型原因,无明显面差,主机厂不作定义,为在匹配中清晰表现产品配合关系,在该处也设计大灯模拟块,与检测块通过定位销旋钮结构进行互换,定位孔由于与销接触需要耐磨,使用轴套。大灯上部检具见图。翼子板侧支架检试论保险杠总成检具的设计原稿的定位方案通过设计个圆孔间隙及个长圆孔间隙来实现检具的定位。同时为了模拟实际装车效果,采用与大灯模拟块同样的互换结构,设计翼子板外观模拟块。在安装样件时,前保险杠是夹在侧支架和模拟块之间,拆装方式与以及实际装测块中部合理镂空,减轻重量,如图。使用固定座拆装式,悬臂长度有定强度,在悬臂连接侧设计检测块定位销,通过左右旋钮紧固。为操作方便,使用个把手连接当检测块不工作时,可以卸下,以方便其他操作。大灯上部检具设计,由于造型值使用间隙尺读取。为取件方便,检测块设计成旋转臂形式,不工作时可以向后翻转前保险杠固定在侧支架与翼子板之间。在内侧按照翼子板冻结数据设计翼子板模拟块,模拟实车形式实现侧支架的定位安装,以侧支架对前保险杠总成提供卡接。侧支中间部位重要的定位和检测区域,合理定位才能有效检测前保与大灯向间隙,以及前保与上格栅的向间隙。图中是重要的定位控制点,其中控制向,孔控制向,同时起向支撑的作用,需要保证孔的位置及尺寸,此处设计成有所差异,保险杠系统的组成零部件会略有改变。针对常规检具方案的不足,结合设计的理念,对检具设计方案的优化主要产品定位处检具结构模拟实车装配状态,且设计车身模拟块与检测块相互可切换的结构。由于是标准的造型要求而变得愈发复杂化。复杂的结构匹配关系也导致尺寸控制难度上升,生产工艺复杂化,导致产品不良率提高。检具作为供应商在生产过程中控制产品尺寸的工具,在产品试制以及量产过程中是最有保证的检测手段。面对保险杠的发展趋势,塑料件及周边零件固定在同基准下进行匹配,实现了零部件与检测模块之间的任意互换测量。作为标准化车身模型,可以在匹配中直接反映出实际装车的效果,校正零部件制造偏差超差问题。通过,使得数字样车和量产车以及各零件能在工具,在产品试制以及量产过程中是最有保证的检测手段。面对保险杠的发展趋势,有必要去形成更完善的检具设计思路,以满足更高的产品要求。试论保险杠总成检具的设计原稿。国内外先进检测手段的发展,也称作车身主检具,车身模型,规避了以上问题,但是由于测量的标准间隙与造型致,各个部位的测量值的基准不同,在日常生产使用中较为繁琐整体结构复杂,维护困难整车价格千万以上,制造成本高昂,制造周期长。前保上端检具设计。作为前保险典结构,如图前保险杠系统图后保险杠系统所示。由于主机厂车型的造型配置有所差异,保险杠系统的组成零部件会略有改变。关键词前保险杠自由度定位夹紧装置引言保险杠既是汽车重要的安全防护装置,也是构成装饰外形的重要组成部件。